4.7箱梁预制方案

4.7.1箱梁预制施工工艺流程

施工台座→非预应力筋成型→穿波纹管→立外模→灌注底板混凝土→安装内模→灌注腹板混凝土→顶板钢筋修整→灌注顶板混凝土→养护→拆模→预应力筋穿束→张拉→孔道压浆→养护→移梁存放。

4.7.2施工方法

（1）台座采用浆砌片石基础,混凝土基层(中夹钢筋网片)上铺1cm厚钢板,台座应按设计起拱,台座宽度应略小于梁宽,考虑到施加预应力后混凝土会压缩,梁的底模加长1/L(L为梁长)。台座预设外模对拉螺栓套孔，并用L75×50的角钢包角。

（2）梁外模板采用专门设计制作的大块钢模，内模使用自制定型抽拉式芯模，钢板厚5mm，加劲采用75角钢和50扁钢；模板在使用前应进行必要的试组装，确保各部分结合紧密，尺寸无误，组装完成后应对各类模板进行编号。

（3）预应力筋孔道波纹管成孔：预先将波纹管按设计预应力筋位置固定在非预应力筋骨架上，固定筋采用φ6钢筋与8号钢丝制成圆环形、交错使用；混凝土浇筑后应及时用通孔器检查，若发现堵塞，应清孔道内的杂物为穿预应力筋

创造条件。

（4）混凝土应选择级配优良的配合比，尽量采用大粒径、高强度骨料，含砂率不超过0.4，水泥用时不宜超过kg/m，水灰比不超过0.45，一般采用低塑性混凝土，坍落度不大于5cm，以减少徐变和收缩引起的预应力损失；混凝土浇

筑前应对模板、钢筋、波纹管、预埋件进行仔细检查，符合设计要求后，方可进行混凝土浇筑；混凝土浇筑必须连续不间断进行。混凝土振捣插入式振棒、附着式振捣器、平板式振捣器配合施工。施工过程中应避免振捣棒触及模板、钢筋和波纹管；附着式振捣器使用时要注意“多开、短时、浇筑哪里振哪里”的原则，就是要多次开动，每次开动时间不能超过40s，以免过振和模板变形，不能空振模板；注意孔道端头、预埋件和加固筋处的混凝土密实性，必要时采用小骨料混凝土进行浇筑。

（5）混凝土浇筑完成后应及时进行养护，采用覆盖保湿法养护到满足张拉强度要求时才能进入下道工序施工，混凝土试件每片箱梁制作六组，在箱梁预制现场与梁体同条件养护两组以便反映张拉时梁体混凝土的真实强度。施工腹板混凝土时应注意观察内模是否出现上浮，若有，则应在内模顶面采取顶压措施予以固定。

4.7.3预应力张拉施工工艺

（1）张拉试验

预应力钢束及粗钢筋在使用前必须做张拉、锚固试验。预加应力施工前先进行管道摩阻、喇叭口摩阻、锚口摩阻，等预应力瞬时损失测试，确定预应力损失，由设计方对张拉控制应力进行调整。以保证预施应力准确，如试验值与设计值偏差大时应分析原因，并进行设计调整。

（2）张拉设备的选择和检验

按设计、施工规范及施工图选择初应力为0.1δcon，超张拉1.05δcon，锚固应力为δcon，据此选择张拉设备。张拉用千斤顶最大顶力比最大控制力大50%，行程根据钢绞线伸长值确定，安全系数为1.2～1.5倍；油泵要与千斤顶配套。张拉千斤顶油表精度为1.0级，最大读数比施工读数大50%；选用的顶压器与锚具、千斤顶配套。

预应力张拉设备使用前应先委托外单位校定，测定千斤顶、油表线性回归方程，根据千斤顶的张拉力计算出压力表读数。千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为1个月，纵向张拉不超过次张拉作业。拆修更换配件后的千斤顶必须重新校正，发现异常随时校验。油压表检定的有效期不得超过1个月。到期后，必须重新进行检定，得出回归方程，并做好更换使用记录。每周必须进行校准，用前必须复核。

（3）施工方法

为使张拉力控制准确,预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。

预施应力分阶段张拉完成，梁体混凝土强度达到设计值的85%后，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期不小于7天时，方可张拉预应力钢束。张拉前对预应力束进行编号，张拉时要求按编号顺序双束对称进行。张拉时要做好张拉记录。

预应力筋张拉程序为：0→初应力→1.05σcon→持荷2min→σcon测量伸长值→锚固。

测量伸长值之后若发现超标则应先行放张，查明原因并采取相应措施后方可再按张拉程序重新张拉。

（4）张拉操作工艺

使用穿束机穿好各预应力孔道钢绞线，安装锚具，带好夹片，安装顶压器，然后将钢绞线从千斤顶中心穿过，安装好工具锚后即可张拉。张拉时当钢绞线预应力达0.1σcon时停止供油。检查夹片完好后，画线作标记，作为量测工具夹片内缩的起点。

上述工作完成后，打开送油阀向千斤顶缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论值长值误差应控制在±6%范围内。超过此数值要立即上报监理工程师，查明原因并采取补救措施。当油压达到张拉吨位后，关闭送油阀油路，并保持压力2min，测量钢绞线伸长值加以校核。若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶顶压器顶紧夹片锁定钢绞线，及时做好记录。

（5）张拉要求

张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意，修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。

高压油表、千斤顶经过校核合格后方可允许使用，不得超过有效周期；每次张拉时必须有专人负责及时填写张拉记录；千斤顶不准超载，不得超出规定的行程，转移油泵时必须将油表拆卸下另行携带转送；张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉，如设计有特殊定时可按设计文件办理。

（6）张拉安全

高压油管使用前应做耐压试验，不合格的不能使用。油压泵上的安全阀门应调至最大工作油压下能自动断开的状态。油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路各部接头，均须完整、紧密、油路畅通，在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油。若有损坏者应及时修理更换。张拉时，千斤顶前、后不准站人，也不得踩踏高压油管，量测伸长值应站侧面。张拉时发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械操作损伤或散失。在终止张拉后应对锚具进行防锈蚀防水处理，可采用-1防水涂料。工具夹片外涂地板蜡以利于退锚，遇到个别滑失时，用小型千斤顶单根张拉以便退锚。

（7）张拉伸长值校核

张拉伸长值的量测：预应力张拉前，应先调整到初应力σ0（控制应力σk的10%）再开始张拉和量测伸长值。实际伸长值除张拉时量测的伸长值外，还应加上初应力σ0时的推算长度值，并扣除混凝土结构在张拉过程中产生的弹性压缩值。实际伸长值ΔL的计算公式为：

ΔL＝△L1＋△L2－C

式中△L1——从初应力σ0至最大张拉应力σk之间的实测伸长值；

△L2——初应力σ0时的的推算伸长值；

△L2＝L×σ0/Eg；

C——构件的弹性压缩值，本工程不考虑；

L——预应力孔道长度；

Eg——预应力钢绞线的弹性模量。

4.7.4压浆

孔道压浆采用C50水泥浆，水泥强度等级不低于42.5级且使用前必须进行过筛，掺入一定量（约占水泥用量的0.01%）的铝粉作为膨胀剂，水泥浆掺入膨胀后的自由膨胀应小于10%，收缩率不大于2%；水灰比宜采用0.4～0.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减小到0.35；泌水率不超过3%；（试验室状态下拌合后3h泌水率控制在2%，24h后泌水应全部吸收）水泥浆拌合时应下水再下水泥，拌合时间不少于1min，自调制到压入管道的间隔时间不超过40min。

压浆前先吹入无油分的压缩空气清洗预应力筋孔道，接着用含有0.01kg/L生石灰或氢氧化钙的清水冲洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止，再用无油的压缩空气吹净管道。

打开两端压浆嘴阀门，由一端压入水泥浆，当另一端冒出浓浆时，关闭该端压浆嘴阀门，压浆机继续加压，压力达到1.2MPa时立即止压，重复2～3次（常压为0.5～0.7MPa），等其凝固10min后，方可拆除止浆嘴。

4.8梁板架设施工方案

本工程拟采用架桥机架设预制梁板。

4.8.1架桥机架梁施工工艺流程

拼装架桥机→测量放样→梁体运送至运梁轨道→喂梁至架桥机→提梁并纵移到位→放下液压腿并横向移动到位→落梁→检查支座情况及架设位置→摘取吊具。

4.8.2施工方法

架桥前应对盖梁及支座垫石标高进行认真复核，确认无误后放出支座中心线及每片梁边线、端线，同时在支座（包括支座垫板）上标注好中心线，以保证支座及梁位置准确。

梁体预制时应充分考虑起吊方法，根据不同情况采取预埋吊环、预留吊装孔等措施，以保证起吊安全方便；空心板、箱梁吊装均采用捆绑式吊装，吊点位置到背墙前缘线或桥墩中心线的垂直距离采用mm，横桥向距离悬臂根部mm，吊装预留孔可采用PVC管，孔口应采取措施，以减少吊装时钢丝绳对箱梁的磨损。

落梁时应注意保护梁边角不受磕碰损伤，必要时先用橡胶块垫塞，待梁体基本稳定后再抽出垫块，落梁到位。

先简支后连续的预制梁应先架设在临时支座上，临时支座采用硫磺混凝土浇筑在盖梁（或台帽）上，待体系转换完成后，采用电热法去除。

4.9先简支后连续预应力板梁体系转换施工方案

4.9.1施工工艺流程

梁板端部清扫（凿毛于架梁前进行）→架设梁片前，在盖梁顶面标出临时支座位置线→布置临时支座，架设梁片→连接连续端接头钢筋，设置接头板处波纹管并穿束→浇梁端端横梁及梁端湿接缝混凝土→梁端端横梁及梁端湿接缝混凝土强度达到90％，张拉负弯矩预应力筋→一联梁片负弯矩预应力束张拉完毕，浇剩余的湿接缝混凝土→拆除一联临时支座，完成体系转换

4.9.2操作要点

（1）先预制主梁，混凝土达到设计强度的90%后，张拉正弯矩区预应力钢束，压注水泥浆并及时清理箱梁底板通气孔。

（2）制作临时支座

临时支座采用硫磺混凝土浇筑，内埋电阻丝，架梁时上垫胶皮，待完成负弯矩预应力筋孔道压浆并养护到期后，进行电热法拆除；所用胶皮应根据试验确定其压缩系数，以便确定临时混凝土支座标高。

（3）布设临时支座设置临时支座并安装好永久支座

永久支座和临时支座一样高，联端无需高临时支座。支承钢板尺寸应稍大于永久支座，与模板间的缝隙应用软木板或海绵填塞，钢板上焊锚固钢筋与梁体相连。

（4）逐孔安装主梁，置于临时支座上成为简支状态，及时连接桥面板钢筋及端横梁钢筋。

（5）连接连续接头段钢筋，绑扎横梁钢筋，设置接头板处波纹管并穿束。

（6）在日温最低时，浇筑连续接头、中横梁及其两侧与顶板负弯矩束同长度范围内的桥面板混凝土。

（7）当接头、中横梁达到设计强度的95%后，张拉顶板负弯矩预应力钢束，二次张拉采用单根张拉和锚固，并压注水泥浆。张拉及孔道压浆施工与梁体预制基本相同，不在赘述。

（8）接头施工完成后，浇筑剩余部分桥面板湿接缝混凝土，剩余部分桥面板湿接缝混凝土应由跨中向支点浇筑。

（9）浇筑完成后拆除一联内临时支座，完成体系转换。解除临时支座时，应特别注意严防高温影响橡胶支座质量。

4.10混凝土桥面铺装施工方案

4.10.1混凝土桥面铺装施工工艺流程

测量放线→绑扎桥面钢筋网→设置高程控制带→浇筑混凝土→养护。

4.10.2施工方法

（1）测量放线

首先复测梁板顶面高程，在预应力段要复测跨中和支点处的中线、边线高程，如无特殊情况，根据建设单位和设计提供的原始水准点施放桥面铺装高程控制点，加密到顺桥向5m一点，横向3点。若处于加宽段，横向应加密1～2点。

（2）绑扎桥面钢筋网

预制梁段桥面铺装混凝土内有φ10＠20钢筋网片，本工程计划采用焊接钢筋网片，网片规格为3m×6m每片，每片钢筋网接头采用绑扎连接，钢筋网距铺装顶面3cm，要保证其搭接长度和位置的准确性。

（3）设置高程控制带

在现有梁板顶面按事先定好的高程点焊接角钢，底部采用可调式螺栓，便于施工过程中调整，其必须具有较强的刚性，不易变形，待混凝土初凝后将其拆除。

（4）浇筑混凝土

桥面铺装之前桥面必须是经过认真凿毛的，并进行全面的清扫，不得有任何污垢（包括灌注铰缝时遗漏的混凝土等）；梁体侧面，尤其是铰缝位置的混凝土表面应进行充分凿毛，以保证铰缝混凝土能充分与梁体混凝土结合；钢筋网上不得在钢筋上搁置重物或运料小车在钢筋网上推行及人行践踏而使钢筋变位，必须搭设走道支架架空，并在浇筑过程中，随时注意纠正钢筋位置。

混凝土采用拌合站集中拌合，输送车运输，输送泵送至桥面；采用整幅浇筑法，原则上纵向以伸缩缝为界，混凝土浇筑从下坡向上坡进行；浇筑应连续进行，尽量在伸缩缝处留置施工缝；若不得不留置施工缝时，应待前次浇筑混凝土强度达到2.5MPa后，并在接缝处人工凿出错台后方可继续施工。

搅拌纤维混凝土时，纤维至少要与配合比中50%的砂同时投料干拌以免纤维结团，粗骨料分散纤维的效果不好，切忌纤维与水泥同时投料。拌和时间不易过长或过短，一般控制在5分钟左右最佳，混凝土入模坍落度控制在4cm左右。浇筑时切不可超厚，经过振捣发现超厚，铲去表层后就难以摸平，虚方厚度控制在1.3h左右。

浇筑时采用振捣梁振捣，砂滚筒提浆，5m铝合金刮杆找平。在安放钢筋网片后，迅速安装振动梁槽钢导轨，导轨顶面要认真抄平，与桥面同高。振捣梁依次成排，平拉慢移，顺序前进，移动间距应使振捣器的平板能覆盖已振捣完的混凝土的边缘50mm左右，以防止漏振。振捣器在每一位置上振捣持续时间，以混凝土停止下沉并往上泛浆，或表面平整并均匀出现浆液为度，一般在25～40s。由于纤维混凝土和易性差，需补用插入式振捣器，但插入式振捣器要慢慢拖动，不能在一处停留过长，以免造成纤维“团状集束”。在混凝土初凝前采用棕刷在表面重点拉毛，并要求其表面呈现深度为2～3mm的均匀凹槽，以增加与沥青混凝土面层的粘结力。

（5）养护

混凝土浇筑完毕后，采用浇水养护法，无纺布进行苫盖，以保持混凝土内部湿润及保持其温度，防止阳光曝晒，养护时间间隔以气温而定，必须保持混凝土的潮湿状态，养护水要采用混凝土搅拌用水，以保证混凝土的清洁。在养护人员进行养护的时候，要将水浇匀，不得将水固定一处自流，桥面养护必须有专职养护人员进行养护。

（6）桥面防水层

防水层采用喷涂新型聚合物沥青桥面防水涂料，阻止基体微裂缝的扩展和新裂缝的出现，提高桥面的抗冲击性及桥面结构防水性能，有效阻隔外部雨水及盐水对桥梁外部的结构侵蚀。

（7）桥面泄水孔

针对以往施工中，桥面泄水孔周边雪雨水渗漏而造成大梁翼缘形成尿檐的问题，不但影响桥梁的美观，又影响梁体使用的耐久性。

本桥着重处理桥面泄水孔的防渗处理：

a.砂浆配比为水泥：砂子=1∶2.5（体积比），水灰比为0.4～0.5，在常温下配制的砂浆须在1h内用完。砂子采用洁净的中砂，平均粒径0.35～0.5mm。还可以采用孔道灌浆的配比：1∶1。

b.基层表面应平整、坚实、粗糙、干净、湿润。混凝土施工缝应先剔槽、凿毛，并刷洗干净。

c.应在管件周围嵌细石膨胀混凝土再作防水层，振捣密实。

d.用草袋苫盖，洒水养护7～10昼夜，以防出现收缩裂缝。

e.细石混凝土宜掺入微膨胀剂，减水剂、防水剂等外加剂，以提高其抗裂性和抗渗性。粗骨料采用粒径一般为5～15mm或最大粒径不大于空隙宽度的1/3，含泥量不大于1%，细骨料应用中砂，含泥量不大于2%，水泥最小用量不少于kg/m3,水灰比不应大于0.55。

4.11沥青混凝土桥面铺装施工方案

4.11.1沥青混凝土桥面铺装施工工艺流程

准备工作（配合比设计与批准）→基层验收清理检查→测量放样→沥青混合料摊铺→碾压→成品保护开放交通

4.11.2施工方法

（1）沥青混凝土配合比

提出目标配合比，生产配合比及生产配合比的验证的三阶段组成设计的目的，是使设计程序规范化和深化，细化。试验结果更加切合实际，以充分起到严密的质量控制作用。

目标配合比设计：从材料进场起，对沥青，矿料，矿粉原材料按技术规范要求，进行试验与筛选后择优取材，把好原材料第一关，并继而进行矿料级配，找出最佳状态的配合比，在已有经验的基础上估测最佳沥青含量的界限。

生产配合比：矿料在按比例通过冷料仓下皮带进入加热滚筒，而后提升至热料仓上的震动筛，分档筛分再进行配合比设计。热料筛分后取样试验室做筛分试验，适当缩小沥青用量范围，先择3～4组不同沥青用量做马歇尔试验即生产配合比组成设计试验。

以上三阶段材料试验都要在驻地办严格监督下并经总监办批准后实施，并应有正式批复文件。

沥青混合料采用集中厂拌，热拌热铺工艺，其质量要求应符合招标文件和技术规范。

（2）桥面的验收：桥面经质量验收必须全部达到质量标准，方准进行下部工序。

（3）基准线设置：施工前在地袱处由测量员给定高程，用环氧树脂粘架线板或使用卡具，以固定金属丝基准线高程，钢丝直径6mm的安装拉力大于N，距摊铺油边水平距离为0.3～0.5cm，使用摊铺机三角传感器底边中心压在金属丝上，与其夹角为45°。

（4）沥青的运输：专用自卸汽车运输沥青混合料，并设专人检测运至现场的沥青混合料质量与测量抽温。

采用重型自卸汽车运输沥青混合料时，车辆干净，车辆金属底版清洁，光滑，并涂上监理工程师批准的涂料，做到涂料不污染混合料，运料汽车应在摊铺机前10～30m处停车，不得撞击铺机，卸料过程中运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。用帆布篷苫盖保护混合料，超温，离析，结团，和雨淋的混合料废弃不用。

（5）摊铺：桥面沥青混凝土采用一台ABG型沥青混凝土摊铺机进行铺筑，进场前应全面检查，确保完好，使沥青混凝土的摊铺质量得到较好保证。

摊铺机的输出量应在沥青混合料的拌和能力及运送量相匹配，以确保沥青混合料连续摊铺；摊铺机与沥青混合料接触部位均应薄涂隔离剂，以防止混合料粘附。预热摊铺机熨平板，使其加热与沥青混合料相同温度，确保摊铺厚度；调整摊铺厚度，按设计厚度调整熨平板高度，并考虑压实系数。

沥青混合料卸入摊铺机料仓内，应首先启动混合料传动装置，由横向螺旋分料器将混合料输送至摊铺机两端，混合料应至少达到螺旋器高度的2/3，以保持熨平压力均衡，实现铺筑面良好。

（6）碾压：沥青混凝土的碾压分初压，复压，终压三个阶段，沥青混凝土的压实度是保证沥青混凝土路面面层质量的重要环节，为保证压实和平整度，初压在混合料不产生推移，发裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行，先用压路机挂振后跟轮胎压路机进行组合碾压，碾压4～6遍，使沥青混合料密实度在复压后达到规范要求，复压温度不低于℃，终压用双钢轮压路机或三轮压路机进行碾压，相邻碾压带压路机应得叠后轮1/2宽度，以消除复压后的轮迹，终压温度不低于95℃碾压时压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠1/2轮宽度碾压，压完全幅为一遍。

在复压过程中，随时用3m直尺检测平整度，使碾压后的沥青面用3m直尺检查误差不超过3mm，碾压时压路机起车，停车要缓慢，不得急停及在热的混合料上掉头。

压路机碾压过程中有沥青混合料粘轮现象通过压路机自喷水洒少量水。

用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏，为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时除按规定速度进行碾压外，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机，碾压路线及方向应突然改变，边缘等采用小型振动压路机或振动夯板趁热压实。

（8）施工接缝

纵向施工缝：应在前部已摊铺混合料部分留下10～20cm，以热接缝形式经碾压以消除缝迹。

横向施工缝：全部采用平接缝，在已摊铺段端部3m直尺画线定出接缝位置，用锯缝机割齐后去掉多余料，继续摊铺时将切缝上的灰浆清除，薄涂少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝后起步摊铺，碾压时用钢筒压路机进行横向压实，从已铺面上跨缝逐渐转移向新铺面层，设专人作缝，并用3m直尺骑缝检查，达到标准为止。

（9）成品保护及开放交通

进行成品保护，压实完成12h后或待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后方能允许车辆通行。

4.12防撞护栏施工工艺

4.12.1工艺流程

测设防撞护栏边线，检查预埋筋位置→绑扎钢筋，验收→支设模板，验收→检测模板顶面高程→浇筑混凝土→拆模→养护→栏杆安装。

4.12.2施工方法

（1）测量放线

地袱、防撞护栏施工前，根据桥梁中线坐标，采用极坐标法进行防撞护栏控制线的计算（一般计算防撞护栏内边30～50cm）施放出该控制线，如预埋筋偏差，调整预埋钢筋位置，保证桥面净宽及线位准确。

（2）模板拼装

模板要进行仔细打磨，除锈，脱模剂采用新机油，保证拆模后的光洁度。在钢筋通过监理验收合格后，进行模板支设工作，支设过程中要注意模板内模线及外模滴水檐，模板加固采用穿墙螺栓及顶杠，拉杠，连顶带拉，模板按编号排列，要挂线进行支设，以保证防撞护栏的圆滑，顺畅。支设完毕后对顶面高程及平面尺寸进行检验，在通过监理验收合格后，用M7.5砂浆将模板底部填实，防止浇筑过程中由于跑浆而形成蜂窝麻面。

在每个墩位处设置真缝一道，跨中假缝真做每5m一道，缝宽2cm，采用2块1cm厚的竹胶板切割而成，确保与外模接缝严密，竹胶板两侧用钢筋固定，以免在浇筑过程中偏移，中间钻若干小孔，双面刷防水油膏。防撞墙端填塞聚苯乙烯硬质泡沫板，表面涂2cm厚弹性密封膏。

防撞护栏等伸缩缝与预埋铁件若重合，适当调整伸缩缝位置，墩顶处调整预埋铁件位置。穿墙螺栓采用φ20PVC管，管两头用2mm橡胶垫与外模夹紧，拆模后去掉橡胶垫片，用膨胀砂浆灌实抹平，做到不渗水、不脱落、颜色一致。

（3）浇筑混凝土

待模板支设完毕，监理验收合格后，就进入混凝土浇筑阶段，混凝土强度等级为C30，入模坍落度控制在5cm左右，混凝土采用集中拌合，混凝土运输车运输，混凝土泵车泵送，振捣时采用30mm插入式振捣棒，即不能漏振，也不能过振，确保混凝土浇筑质量，特别注意，防撞护栏内模顶部倒角部位，以往最容易出现气泡现象，由于气体不易带出，所以要求振捣手在振捣时要、严格遵守振捣规范，紧插慢拔，要将气泡尽可能多的带出。

（4）拆摸及养护

混凝土试件要与混凝土同期养护，不得单独养护混凝土试件，待强度达到要求时，才可以拆摸，拆摸时要特别注意防撞护栏阴角部分，防止阴角磕碰，影响外观质量，拆模后严禁随意涂饰修理。

混凝土浇筑后2h用土工布覆盖顶面，浇水养护，拆摸后要用苫布苫盖，禁止使用草帘苫盖（草帘会将护栏弄花），每隔2h浇水一次（时间根据天气变化而定），要配备专职养护人员，保证混凝土湿润。

（5）栏杆安装

待防撞墙混凝土达到设计强度时，安装护栏扶手，安装后光滑圆顺，不得因接头原因产生褶皱，突变，错台现象。

4.13台后搭板、伸缩缝及锥体防护施工

4.13.1台后搭板施工

为减少桥头跳车现象，保证行车顺畅舒适，在桥台台后设置6m长、厚0.3m台后搭板。搭板采用现浇，现浇前将牛腿内预埋钢筋的外露部分加以覆盖包裹，使预埋筋与搭板无粘接可微量转动。浇筑后的搭板路面坡度与桥面坡度保持一致。

4.13.2伸缩缝施工

为确保伸缩缝面平整，紧密，沥青路面先铺到桥上，安装伸缩缝时，从路面上切割出伸缩缝应占体积，再安装伸缩缝。

安装伸缩缝的上部构造，端部间隙，伸缩缝的安装预定宽度，均与安装时的桥梁平均温度相适应。

安装各种伸缩装置时，定位值均通过计算决定，梁体温度一定要测量准确，安装环境温度与伸缩缝出厂锁定温度尽量一致，确保伸缩缝尺寸准确，伸缩有效。伸缩体横向高度符合桥面线型，装设伸缩装置的缝槽应清理干净，如有顶头现象或缝宽不符合设计要求时，凿剔平整。

安装后的桥面伸缩缝，缝面必须平整，并无堵塞，渗漏，变形，开裂现象。

4.13.3锥体及防护施工

（1）施工工艺流程

审核设计图纸及资料→施工放线→备料→挖基→浆砌基础→垫层→浆砌片石护坡→勾缝养护→竣工验收。

（2）施工方法

锥体护坡放样采用支距法。

锥体填土按标高及坡度填足压实，砌筑片石厚度不够时再将土挖去，不允许填土补足，临时边砌石，边补填土。护坡拉线时，坡顶预先放高约2～4cm，使护坡能随同锥体填土沉陷，坡度仍符合规定。

护坡基础与坡脚的连接面与护坡坡度垂直，以防坡脚滑走。

浆砌片石采用挤浆法砌筑，砌石时拉线要张紧，表面要平顺，护坡片石背后按规定做砂砾石反滤层，防止锥体土方被水浸蚀变形。

护坡与路肩或地面的连接必须平顺，便于排水，以免砌体背后冲刷或渗透坍塌。

4.14钢筋工程

钢筋应有质保书或试验报告单。钢筋进场时分批抽样做物理试验，使用中发

生异常，要补做化学成分分析、试验。钢筋必须顺直，调直后表面伤痕及侵蚀不应使钢筋截面积减小。

钢筋的类别和直径如需调换、替代时必须征得设计单位的同意，并得到监理工程师的认可。钢筋加工允许偏差见表4-1。

表4-1钢筋加工允许偏差

4.14.1钢筋焊接加工

（1）钢筋焊接使用的焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关规定。

（2）焊接成型时，焊接处不得有水锈、油渍等。焊接后在焊接处不得有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤，用小锤敲击时，应发出与钢筋同样的清脆声。钢筋端部的扭曲、弯折应予以校直或切除。

4.14.2钢筋的成型与安装

（1）所配置钢筋有级别、种类、数量、直径等必须符合设计要求。

（2）焊接成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装及浇筑混凝土时不得松动或变形。

（3）同一根钢筋在30d、且小于mm的范围内，只准有一个接头。

（4）绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不应小于10倍主筋直径，也不宜小于最大弯矩处。

（5）当设计有防迷流要求时，应严格按设计要求采用焊接贯通。

（6）钢筋与模板应设置足够数量与强度的垫块，确保钢筋保护层达到设计要求。

（7）在绑扎双层钢筋网时，应设置足够强度的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位准确。

4.15混凝土工程

4.15.1材料

（1）水泥：泥进场时应向监理提交水泥质量证明书。水泥应避免受潮。

（2）粗骨料：碎石和卵石地质量应符合《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及验收方法》的规定，石子最大粒径不宜大于40mm，针片状颗料含量不大于15%，所含泥土不得成块状或包裹石子表面，含泥量不大于1%，泥块含量不大于0.5%，吸水率不应大于1.5%，坚固性重量损失率不大于8%。所使用的碎石和卵石应进行碱活性检验，当集料判定有潜在危害时，属碱-碳酸盐反应的，不宜作混凝土集料。

（3）细骨料：细骨料符合《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》的规定，应选择级配合格、质地坚硬、颗料洁净的天然砂或硬质岩石轧碎成的人工砂，料径宜为0.16～5.0mm。含泥量不大于3%，泥块含量不大于1%，砂的坚固性重量损失率不大于8%。砂中有害物质含量不得超过规定值。

（4）外加剂和掺合料：根据施工实际情况，通过试验确定可适当加入外加剂和掺合料。外加剂的掺量不超过5%，且必须符合规范要求。

4.15.2混凝土配合比

普通混凝土的配合比，应遵守JGJ/T55-95用国家现行有关标准规范的规定。

4.15.3混凝土的拌合与运输

混凝土采用拌合站集中拌制、运输。装运混凝土时，不应漏浆，并应防止离析。浇筑时如发现离析，必须进行二次拌合。混凝土从搅拌机出料后到运至浇筑地点浇筑完毕的允许最长时间，不得超过规定值。

4.15.4混凝土浇筑

混凝土浇筑前，应对模板、支架、钢筋和预埋件进行检查，符合要求后方能浇筑。同时应清除模板内的垃圾、泥土和钢筋上的油污等杂物。

混凝土自高处倾落的自由倾落高度，即从串筒、溜槽等卸料口倾落入模的高度，不得超过2.0m。混凝土应连续浇筑，因故必须间歇时，其允许间歇时间应根据试验确定。当采用插入式振捣时，混凝土浇筑层厚度应不大于振捣器作用部分长度的1.25倍；每一振点的振捣延续时间，应将混凝土捣实至表面呈现浮浆和不再沉落为止；且移动间距不大于作用半径的1.5倍；插入振捣器应尽量避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上；振捣机头开始转动以后方可插入混凝土内，振完后应徐徐提出；振捣靠近模板时，机头须与模板保持5～10cm距离。

4.15.5混凝土的养护

混凝土浇筑完后，应在12h内加以覆盖浇水。底板混凝土采用蓄水养护；其余结构混凝土养护时间不小于7d。

养护用水的质量与拌制混凝土相同。每天浇水次数，以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为宜。