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文章介绍B15B阀体产品结构，模具结构以及生产过程中出现的问题，运用模流分析，对模具的进料系统及排溢系统做了分析改进，解决了节流阀体在生产过程中出现的问题，有效降低了产品废品率。

B15B产品零件结构

B15B节流阀体零件（图1）。最大外形尺寸mm×mm×63mm，最小壁厚为1.7mm，最大壁厚为5mm，平均壁厚为3mm，质量约为g。该产品在齿轮箱侧有2处弹簧限位小柱子，最小端只有1.3mm，高度为9mm。

说明：1、左侧节气门轴孔2、右侧节气门轴孔3、齿轮箱弹簧限位小柱子4、电机孔5、进气孔环带

模具设计方案

模具结构（图2），铸造工艺图（图3）。1模1件，采用3个滑块，考虑到滑块尺寸较大，3个滑块均为油缸抽芯。横浇道通过右侧镶块，合金液沿横浇道从右侧滑块底部进料口进入型腔。设计使用0kN压铸机，采用φ60mm冲头。

生产过程存在的问题

节流阀体作为汽车电控喷射系统的进气子系统的关键部件，除了对外观有较高的要求外，其进气环带、节气门轴孔及法兰面等部位均不能有大于0.4mm的气孔。生产过程中的废品主要集中在两个方面：①毛坯的报废，主要体现为齿轮箱限位小柱欠铸及齿轮箱周边欠铸。②加工后的报废，主要体现为内浇口底部、进气环带等部位的气孔超标。

对模具的分析与改进

铸件欠铸

生产过程中，针对齿轮箱限位小柱欠铸缺陷，分别对压射行程及快压速度等工艺参数进行调整，均没产生明显效果，这说明由于产品及模具结构的关系，使得工艺参数调整窗口过小，无法通过调整参数提高产品合格率。考虑到小柱部位在模具上属于深腔部分，合金液进入型腔时深腔内的气体无法排出，从而造成欠铸，因此考虑在该部位增加排气销，排气销与小柱子的配合图（图4），排气销视图（图5）、（图6），其配合段尺寸为φ6mm，在排气销端面及四周切扁，单边各0.15~0.2mm，利用扁面进行排气。

针对齿轮箱周边的欠铸，通过模流分析（图7）发现，欠铸部位（图8）为进料的末端，且该部位没有排溢系统，没法将冷料及型腔内气体排出，因此考虑在该部位附近增加一处渣包及溢流口，更改后铸造工艺图（见图8）。

加工后气孔

现场调查后发现气孔位置均在进气环带以及内浇口底部。针对环带气孔，通过调整快压射速度及喷涂、吹气时间等工艺参数，都没起到很大效果，加大快压射速度反而造成飞边过大，无法正常生产。通过调查发现环带内的气孔均集中在两型芯对接位置附近，且气孔为密集型的小气孔，分析后决定通过加强该型芯的冷却，增加产品的激冷层。原模具进气孔型芯采用节气门轴孔中心对接方式，见图9，采用该对接方式，型芯冷却水无法到达进气孔环带位置，因此将动模型芯加长，并加长该型芯通水，使冷却水道可以到达进气孔环带位置，另一侧型芯相对应减短，见图10。

针对内浇口处加工后出现的气孔，检查模具浇注系统发现原设计内浇口坡度为27°，根据压铸模设计手册，内浇口坡度应为30°-45°。因此将内浇口坡度由27°更改到35°，并适当调整内浇口。

结语

针对生产过程产生的欠铸及气孔废品，逐一进行分析并采取相应改进措施，废品率由最初的48.52%降到了10%以下，取得了很好的经济效益。

作者：简世劲黄志华湛江德利车辆部件有限公司

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