a、削方减载的总规划

1、平基的顺序：A、B、C、D四个作业面原则从上往下挖，严禁从下往上挖，以免诱发滑坡。

2、出土口：根据现场实际情况，每个作业面可单独形成施工便道与出土口。

3、采用分层削土，不能一次挖到位，以危急诱发滑坡塌陷等。

4、机械挖土后留30-50cm保护层，由人工清坡，以确保原状土不扰动和护墙（面）的平整。

5、计划配4—5台挖掘机，每个作业面各一台，确保挖土的顺利进行。

b、土方调配原则

本次平场施工中，挖方总量约为85万立方米。根据施工图对本平场区域调配原则及现场实际情况，可向BK线道路外侧E10、E8地块调运，调运地点及运距须取得建设单位、监理单位的确认。

c、场地平整，标高允许偏差范围（+mm,-mm），长度宽度允许偏差范围（+mm,-mm）。施工前，必须调查清楚场地内各种管线的分布情况，施工时采取必要的可靠措施，发确保安全。施工中，如放坡线位置与设计有差别，可根据实际情况进行调整。

施工中，应先确定坡顶线，然后根据放坡原则，自上而下逐级开挖，严禁全断面自下而上挖。

6.3格架式锚杆挡墙

本工程K0—K0+60m、K0+—m为格架式锚标杆护墙，护墙最大高度达37m，坡度1:0.75，沿长向间隔15—20m设伸缩缝，格架尺寸为3.25×2.5m，纵横格架交点为锚杆孔顶，孔径为φ，配筋1φ25，孔深5m，锚杆孔与水平线夹角为。每格架内设4个短锚杆，孔径为φ50，配筋1φ16。格架截面为×mm，砼强等级C20。

6.3.1、锚杆护墙施工工艺流程图

6.3.2、锚杆工艺性试成孔施工

为了确保本工程锚杆施工的顺利开展和为设计提供和实际符合的参数，锚杆正式施工前，应进行锚杆工艺性试成孔，严格按图纸要求施工，灌浆时加入早强剂，有关钻进数据以及施工成孔情况向业主、监理、设计如实反应，主要目的是了解成孔质量。

6.3.3、锚杆的施工工艺

根据设计要求及岩土工程地质条件，采用针对性的施工工艺；即干式成孔，在土层及滑坡体破碎带中采用跟管钻进工艺，同时针对巴东组岩石易破碎的特点，遇到基岩后，采用跟管钻进和风动冲击潜孔锤钻进成孔工艺。6.3.4、跟管钻进及冲击成孔技术措施及控制

每个格架节点设计为1根φ、1φ25锚杆，从上向下成孔的长度均为5m，成孔比锚杆长50cm。

A、施工准备

锚杆施工作业面低于锚头标高50～60cm，备足钻机用的各种零配件接通电源，钻杆调成和水平面15度的夹角。

B、钻进和冲击成孔

①根据岩土地质条件控制钻进速度，每节钻杆钻进后，在接钻杆前一定要反复提拉钻杆至土全动带出。

②接内外套管时，要把丝扣处泥砂清除干净，抹上少量黄海，要保证接的套管与原有套管在同一轴线上。

③钻进过程中，随时注意速度、压力及钻杆的垂直度。

④钻进至预定深度即到基岩面，要反复提拉钻杆，直到外管管中无泥土出来，然后退出内钻杆，拔出内钻杆后，用塑料管测量钻孔深度，并作记录。

⑤换上风动冲击成孔锤开始送风。

⑥送风：每次工作之前，需吹净供气管内和接头处的脏物，以免脏物进入机体内使零件磨损。工作过程中，供气管路气压应保证在0.45Mpa-0.60MPa范围内，气压过高则零件磨损快，气压过低则凿岩效率明显降低，甚至会影响设备的正常使用。

⑦冲击成孔

a钻机开动之前，注油器内要注满润滑没，并调好油阀。冲击器的润滑是通过主要由的注油器来实现的，因此必须保证每班开始工作之前给注油器加满油，工作过程中要随时观察润滑情况，不得无润滑作业。

b冲击器开始钻孔时，应操纵控制阀使冲击器向前顶进，顶住岩面，同时开始冲击阀，使冲击器冲击工作，此时应注意不要使冲击器回转，当冲击出一个凹形小坑稳定钻进时再开动回转阀使冲击器进行正常工作。

c工作过程中，定时查看空压机转速表和压力表，如转速急剧下降，压力增大，则说明孔内出现故障（孔壁坍塌、卡钻等），应及时排除。在钻进过程中应始终保持孔底清洁，必须要进行强风清孔，即将冲击器提离孔底15cm，这时冲击器停止冲击，全部高压气通过中心排出进行清查。高效率的钻进和提高钎头的使用寿命，取决于钻压和转速的适当配合，在不同岩层中钻进所选转锤速与轴压的参数也不同，施工冲击器的转速的适当配合，在不同岩层中钻进所选转锤速与轴压的参数也不同，施工冲击器的钻压以冲击器工作时不产生反跳为宜，而转速可根据岩渣颗粒的大小来调整。当停止钻进时，不可立即停止向冲击器供气，应提钻进行强吹，待孔中不再有岩渣及岩粉排出时再停气，然后放下钻具停止回转。

d冲击成孔过程中，经常检查钻具的倾角及方法，确保孔斜误差不大于孔深2%，保证锚孔轴线平直，终孔前应丈量钻具长度，确保孔深不大于设计孔深的3%。

e冲击成孔过程中要及时清理孔口岩渣，确保孔口干净。

C拔套管

①拔外套管时，首先保证拔管器油泵与外套管同心，如不合适，应在液压缸前用方林垫平、垫实，然后油缸卡住下一节套管，保证卡住后再慢慢松开丝扣。

②拔管时要在孔口及时清除此外套管上的泥砂，拔到最后一节时要用支架垫好外套管，防止液压缸着地。

6.3.5、锚杆的制作

①锚杆的长度分别为5m，材料为Ⅱ级Φ25钢筋，中间不得有接头，端头弯折断长度大于0.6m。

②每隔两米焊一个20cm的定位支架，两面错开焊（详见图施工T-04）。

③焊接螺杆为Φ36mm，长56cm，螺母D=63.5mm、S=55mm、高H=28mm。

④钢垫板××mm。

⑤螺杆与锚杆采用对焊。

⑥锚孔口至肋柱的螺杆须作防锈处理，在螺杆钢筋表面涂刷两层防诱漆后，再缠裹两层热沥青浸透的玻璃纤维布。

⑦锚杆用人工插入孔内即可。

⑧插入并插入管。Φ30的PVC注浆管。

6.3.6、锚杆灌浆及灌浆密实度的保证措施

A浆液配制：

①浆液采用水泥砂浆，应严格按设计要求的配比配制，灰砂比1:1～1:2，水灰比0.38～0.45，砂浆强度不应低于M30。

②水泥采用早强水泥，标号为42.5。

③砂料采用粒径小于2mm的中细砂，使用前必须筛选，砂的含泥量按重量计不应大于3%。

④砂浆内掺入的外加剂应满足设计要求：在砂浆内掺入水泥用量0.7%的减水剂（FDN）和3%的早强剂。

⑤为保证灌浆的密实度，在浆中加入水泥用量的10%的补偿收缩混凝土添加剂（UEA），同时掺入水泥用量度0.3%早强剂。

⑥外加剂的使用应符合《混凝土外加剂使用规范》（GBJ-88）。

B灌浆：

①砂浆应采用早强水泥，用高速机械搅拌均匀，随搅随用，浆液应在初凝前用完，严防石块、杂物混入浆内。

②注浆前将已配制好的浆液取三组试块，以便跟踪测定其抗压强度。

③采用加压注浆，压力大于1.2MPa。注浆作业开始或中途停止较长时间，再作业时宜用水泥润滑注浆泵及注浆管路。注浆管下至孔底一，边注浆边提管，直至孔口返浆为止。必须认真作好锚孔的排水、排气工作，确保封孔灌浆密实。

C灌浆密实度的保证措施

为防止跳浆，以保证灌浆的密实度，采取如下几点措施：

①在砂浆中加入10%补偿收缩砼添加剂（UEA）和0.7%的减水剂；

②采用间歇灌浆法，注浆完毕10～30分钟内观测浆面有无下降，若有说明有跑浆情况，当进行补浆，如此反复。

③若上述效果不佳，可再采用双液注浆，即注入一定量的水玻璃。