为提高产品质量和车间生产效率，激发广大员工灵活性和创造性，有效解决现场难题，满足生产交付，不断提升企业综合实力。公司以车间现场为源头，以降本增效为核心，开展八小、SQCD改善活动。本次活动初期提案共计78项，经过层层选拔评审，最终选出前十名改善项目，授予“年第二季度八小、SQCD改善活动十大优秀项目”荣誉称号，并进行现场颁奖。

倪峰清洗剂油水分离

特种缸装配线现有活塞杆清洗机，清洗步骤为先清洗活塞杆外圆再清洗活塞杆内腔。因活塞杆外圆清洗使用的清洗剂为水剂，清洗后杆体上残留的水剂清洗剂无法保证完全清除，且滴落内腔清洗工位。内腔清洗剂使用的是油性清洗剂，容易导致乳化现象造成清洁度差和清洗成本的浪费，倪峰基于对现状的分析和研究，设计并制作油水分离机，投入正常使用后由原先的每两个月更换一次更改为现在每六个月更换一次，每次更换需要15筒，每桶元，每年可节省成本18万元，活塞杆内腔乳化现象也可以得到彻底根除。油水分离机不仅提升了清洗效率，而且节约了清洗成本。

毕兴力自动润滑降低设备故障率

近年来随着公司的发展壮大，各种大型设备电机日渐增多，轴承缺油导致的设备故障频发，尤其是大型电机，价格昂贵，拆卸维修难度大，维修费用高。为有效减低故障率，节约维修成本，电机的日常维保工作显得尤为重要。毕兴力发现人工润滑费时费力、不能及时加油、部分加油位置存在安全风险等问题，且人工加油加注过多会造成浪费，加注过少又不能起到有效润滑作用。经过调研，选择适自动注油器，根据实际使用位置合理改动连接头及管路并安装注油器，设置自动润滑周期定时定量持续不断的向电机轴承供油，保证润滑质量。经过改造后设备故障率降低明显，累计为公司节约维修费用2.5万元。

孙道昌提升QY55KC缸筒精车效率

随着重型厂大吨位支腿油缸增量如：QY55K、XCT60L、XCT55等系列，短缸分厂筒线数控精车已经无法满足现有大吨位支腿油缸产出，分厂成立了攻坚小组。数控车工孙道昌分析得出：由于缸筒法兰大距离后法兰定位止口深，刀座干涉，所以需要两次装夹两次加工，这样大大降低设备利用率从而导致产出慢。攻坚小组先后制定了3步解决方案。1.改制刀具，把大刀改成数控专用后法兰刀。2.拆掉刀座，用铣床铣掉刀座干涉部位。3.刀具加长了加工出现震纹，精车后法兰时改用伞顶固定工件增加稳固性防止震纹出现。经过方案的实施和测试，由原来一台数控一个班车18件成品，到现在一个班车30件成品大大提高了效率和班产量。

陈雷镗床活塞杆支撑架优化

中长缸分厂中杆线现有镗床一台，主要负责杆件的耳环镗铣工序，固定工件过程需要操作者站在机床上移动压板，用螺栓拧紧，用时一分半钟左右，耗时较长，压紧效果一般，存在安全隐患，工件在加工过程中会产生震动，易发生位移，导致加工不良品。陈雷线长结合设备功能上的不足，思考决定增加一台液压系统装置，取消原来的人工压紧工件方式，用一个小型油缸顶紧连接杆，利用液压系统原理，持续加压，固定工件。这样不仅能够保证工件在加工过程不会因震动而位移产生尺寸偏差，减少不良品产生，且避免人工在设备上拧紧时有滑落的风险，杜绝安全事故的发生。由液压系统控制按钮控制工件，固定工件时间由原来的90秒钟减少为1秒钟，镗床效率提升40%，降低员工安全隐患，产品质量得到有效提升。

李斯控制大直径薄壁缸套筒焊缝开裂及焊接变形的方法

目前，在工程机械领域，核心零部件液压缸存在着大量的薄壁筒体，且这些筒体大部分是壁厚薄、直径大，在筒体上装焊此类接管时，通常采用手动焊接方式，且将接管置于筒体上方进行焊接，往往造成不同程度的接管下塌和筒体变形，主机现场时有反馈。为解决该类问题，李斯与项目组成员开展专项课题研究，在李斯的带领下，团队成员经过多次样件焊接试验摸索出最佳焊接操作顺序,规范点焊位置、顺序要求，编制焊接操作方法和工艺人员一起优化焊接作业指导书。改变接缝形式，为保证接缝处焊透，把原来的接缝两侧各开0.5mm*45°的坡口，改为前后接头一侧开2.0mm*30°的坡口，优化前后接头热量传输方式。改进后焊接一次成功率%，无泄漏。操作方法推广应用XCT.16以上大吨位产品上，客户满意度%。

唐佳佳吊绳领用标准化

在公司紧张的生产状况下，吊绳使用量日益增长，但吊绳使用没有标准，经常在垃圾池发现还没达到报废标准的吊绳，吊绳没有可追溯性。小件线唐佳佳线长在吊绳长期使用后，发现外表面受到污染不能用颜色来区分吨位，危险系数高。吊绳领用安全标准化记录每次都是临时补录，这是对于工作的极不负责。所以他经过调研，在市场上采购0.3元一个的不可拆卸终生吊牌，在吊绳上悬挂。吊绳吨位一目了然，安全系数高，可追溯性强，可以从台账上知道领用日期、人员、产线，可减少吊绳提前报废产生的浪费。

蒋忠婷自制框式初效过滤器

中长缸涂装线排风道里空间窄小，当漆渣附着在风机扇叶和排风风道上时，人工清理起来特别困难。蒋忠婷师傅一周必须耗费2个工作日停机清理，每月停产损失约元，且扇叶覆盖漆渣过多时，容易引起火灾，存在重大安全隐患。她带领团队经过多次的研究，测量好排风机及风道尺寸，自制框式过滤器，在中间安装吸附玻璃毡棉进行隔离吸附。新过滤器拆卸简单方便，可做到每日进行检查、清理，消除了阻挡异物、漆渣，直排等对风道和扇叶的影响。改善后效果非常明显，每次更换时间约10分钟左右，全年可减少停机损失40余万。

冯文龙数控排削器结构改造

十二米数控车床排削器减速机原来是固定在排削器箱体侧面，铁板薄，易变形，固定强度差，当铁销凝结一团时，很容易使固定板扭曲断裂，造成减速机卡顿，电机烧坏，进口维修部件采购周期长，成本高。设备维修室冯师傅发现这个问题，结合现状改变减速机传动结构，采用国产减速机替代，安装在排削器箱体上方，增加10mm厚钢板，用于底座固定，并且采用双排链轮链条传动，可以有效二次减速，保护减速机，结构简单，备件便宜，采购周期减少至4小时，改善后故障率为0，有效提高生产效率。

陈红光49吨阀体割槽柔性切削

XOV32系列产品作为阿马凯典型产品之一，阀芯孔切槽位置密布，加工过程中切槽刀具振刀较为严重，导致刀具蹦刃、尺寸超差、刀具寿命急剧下降等问题。根据陈红光师傅的分析，问题主要出现在刀具直线切入工件瞬间产生的切削力过大，致使刀杆产生振动，从而引起刀具蹦刃。经研究分析，陈红光师傅更改了刀具切削方式，由原来的直线切削更改为1/4切圆弧切入，让切削力分散，避免刀杆振动和刀具蹦刃。经过验证，刀具寿命由分钟增加至分钟，并且刀具未出现蹦刃情况，生产成本节约翻了一番。

张守立超大吨位磨具改善

试制加工XCC.16筒冷拔时出现内模卡主产品现象，导致产品报废，内模报废，造成直接经济损失4.2万元，生产交付需求紧迫，备料分厂张守立在工作过程中发现该问题后，立即成立冷拔攻关小组，通过模拟分析冷拔动作、对磨具运动状态、冷拔坯料壁厚偏差测量等一系列系统性分析，张守立发现通过改善磨具过度角度，由原来的6°改为R50圆弧，产品在冷拔过程中因壁厚偏差原因未拔制端上扬时便不会使内模嵌入产品内，于是团队成员便动手对磨具进行更改，最终产品由原来的一次合格率33%提升至%，节约4.2万元，提升一次合格率，满足生产交付需求。

李斯防止电镀钛合金管焊接泄露的措施

电镀钛合金管在使用过程中，其焊缝及热影响区氧化开裂一旦泄露对安全环保及生产效率影响较大，焊补措施的研究需要更可靠性、经济性。李斯发现按原操作方法焊接，密封件虽然通过了例行试验，却出现了焊缝断裂现象，插接端面部保持完好，完全没有熔化，是典型的未焊透缺陷导致槽液泄露。李斯通过对电镀钛合金材料性进行分析研究，针对在焊接过程中易氧化，裂纹，气孔等缺陷，通过试验改变焊补形式，制定合理的焊接操作方法，优化热源输入方式，提高装配精度，防止焊缝两侧错位，保证尺寸要求。掌握钛合金的焊补技术，改进后焊接一次成功率提升至%，焊接质量得到有效保障，产品质量获稳步提升。