1.编制依据

1.1XX建筑设计研究有限公司设计图纸。

1.2中国现行的钢结构工程施工规范、规程及标准。（见表1-1）

规范、规程、标准一览表表1-1

1.3我公司综合管理手册

1.4本工程施工组织设计及以往我公司所施工类似工程的经验。

2钢结构概况

2.1概况

酒店部分钢结构主要包括：1)15轴至21轴间和Y1至Y11、Z1至Z11轴间从13层51.m标高至屋顶71.50m，从14层至顶层共6层结构构件（包括16层夹层）。构件主要分三部分，第一部分：芯筒部分从16.4轴向15轴方向、19.8轴向21轴方向各有4个芯筒桁架，底标高50.07m（13层）其中Y3、Z3、Y9、Z9轴线芯筒桁架顶标高71.m，Y5、Z5、Y7、Z7轴线芯筒桁架顶标高63.m（16层）。第二部分：中庭部分Y3轴、Y5轴、Y7轴、Y9轴在14层和15层间各设一榀大跨度钢桁架，分别为HJ-1、HJ-2、HJ-3、HJ-4，其间与桁架相连接的主次梁布满中庭。四个大跨度钢桁架上弦杆（15层）各设置5根截面为口**24*24的箱型立柱直至顶层。Y3轴至Y1轴、Y9轴至Y11轴悬挑钢构件分别与HJ-1、HJ-4相连。第三部分：屋顶部分Y1.8轴线和Y11轴线处各有1榀大跨度钢桁架，分别为HJ-5、HJ-6，其中HJ-6跨度最大为38.46m。与该2榀钢桁架相连的主次梁布满Y1至Y3轴、Y9至Y11轴间。在该HJ-6钢桁架的下弦杆（17层）下有6根截面为H**32*32吊柱，直至14层标高，在HJ-5钢桁架的下弦杆有同样的5根吊柱。2)15-16.4轴、19.6-21轴电梯井、13-16层钢结构劲性钢柱及支撑。钢结构平面布置详见下图。

2.2钢结构主要用材料

2.2.1中庭钢结构钢板均采用QC低合金结构钢。

2.2.2所有用于本工程的焊接材料选用原则为：

工程所用的焊条、焊丝、焊剂等均应与主体金属强度相适应，现场组拼装和安装将采用手工电弧焊和CO2气体保护焊。手工电弧焊焊条主要采用E50系列，CO2气体保护焊采用与主材强度相同的焊丝ER50-6型实施焊接。

2.3钢结构难点

施工主要难点为中庭钢结构均在54.92m标高以上，且位于中庭地下室上部，大型起重设备无法进入到里面进行吊装。而中庭钢结构均很重，最重的HJ-4约为吨。对重型桁架梁，为保证施工进度，施工中拟采用桁架在地面拼装成一整片，最后用液穿心式千斤顶放在顶层悬挑梁上整体提升的方法进行吊装。

3.施工部署

3.1钢结构施工组织机构

3.2本工程施工目标

3.2.1质量目标

确保钢结构工程施工质量合格，合格率%。

3.2.2安全目标

确保本工程所有施工机械设备的安全正常运行，施工人员重伤、死亡事故指标为零，施工人员轻伤低于6‰。

3.2.3工期目标

钢结构安装工期控制在3个月内，以确保本工程总进度。如总包工期另有要求，钢结构安装工期随总包工期进行调整。

3.2.4总体施工安排

1）钢结构构件制作由经业主、监理及总包认可的有施工资质的专业公司协作生产。

2）钢结构安装由我公司金属结构分公司曾担任过上海森茂大厦钢结构安装工程施工的安装项目经理部的人员负责本工程的钢结构安装。

3)钢结构安装方案选择

该工程采用了大型钢桁架体系，桁架最大跨度38m，重约t,空中组拼难度较大。

若采用常规的安装方法无法实现跨外吊装，跨内吊装吊车运行通道加固及吊车租赁费用太高。结合本工程钢结构特点和通过对常规钢结构安装方法在本工程使用不利因素的分析，考虑到安装方案的可行性、安全性、经济性和施工工期。为保证钢结构整体安装质量和精度，本工程总体施工方案采用“桁架地面拼装，然后利用液压千斤顶整体提升桁架到安装位置”的施工方案。

在地面上搭设拼装平台,使结构构件的杆件利用工装、卡具和起重机，能准确无误地拼装在水平、轴线位置上；相对减少高空作业。构件所有节点均稳定地坐落在平台上焊接变形量小，施工质量及安全易于保证。

4.主要施工机械设备

5.主要劳动力计划

钢结构安装现场劳动力需用量计划表

6.钢结构加工

本工程钢结构制作由经业主、监理及总包认可的有施工资质的专业公司协作生产。综合考虑桁架的重量、长度、桁架拼装处所处位置，将桁架分段在制作厂加工完成，运输到现场后按原位进行拼装。桁架分段位置设在跨中1/3处。

7.钢结构安装

本工程钢桁架采用“地面拼装，然后利用液压千斤顶单榀整体提升到安装位置”的施工方案。钢结构安装顺序：提升安装HJ1-4→安装HJ1-4、14至15层之间的主次梁→提升安装HJ5-6→安装HJ1、HJ4与HJ5、HJ6之间的柱及主次梁(14-17层)。安装时先从HJ1向HJ4方向推进或从HJ4向HJ1方向推进安装，需根据现场实际情况确定。

7.1提升工艺流程

7.2提升操作工艺

7.2.1提升吊点的选择与布置

钢结构构造复杂，杆件刚度差异较大，合理布置提升吊点，能减少结构临时加固杆件，使提升施工过程中构件应力及变形在规范允许范围内，提升施工经济合理安全可靠。每榀桁架提升施工各采用2个吊点整体同步提升。

7.2.2设备布置

提升设备布置依据钢结构吊点位置而定，该工程设置在桁架两侧劲性柱两侧悬挑出的钢梁上。根据提升桁架重量，最重的HJ-4重为t，计算两侧柱顶受力，确定主要提升设备千斤顶吨位和钢绞线的断面、根数选择，相应设计出提升柱顶悬挑钢梁几何尺寸。提升梁采用H**14*18。

7.2.3地下室加固措施

地下室底板到顶板之间采用满堂脚手架加丝扣顶托支顶。在桁架轴线mm范围内钢管立柱行距、纵距为mm，其余立柱行距、纵距为0mm，步距mm。立杆的长度比混凝土顶板低mm，在每根立柱顶插入可调节高度的丝扣顶托，使每根立柱将混凝土柄板顶紧。为了避免损坏楼板，在楼板上铺设20mm厚钢板。地下室加固详见下图。

7.2.4钢桁架的拼装

钢桁架在制作厂分段制作，运输到楼面安装现场原位进行拼装。由于在拼装过程中没有吊车起吊扶直，因此在地下室楼面设置直立拼装平台，将分段桁架滑移至拼装平台进行立体拼接。拼装前，通过控制对桁架的标高、直线度及平面度进行复核，确保拼装质量。

7.2.5千斤顶安装

千斤顶的安装主要要求承座平面斜度≤3/0，在没有自动调整弧形支座时应≤1/0；油管接口和各电器接口朝向安装，其位置是有方向性的。

7.2.6穿钢绞线

穿钢绞线有上穿法和下穿法两种，本工程采用上穿法。

1)将钢绞线放入导线套内，再将钢绞线插入千斤顶，同时安全锚下部有一人轻轻握住带导向套引线，不应向下拉，随钢绞线推力而动，以防钢绞线脱套。

2)当钢绞线从安全锚下穿出时，将导向套引线取下。下放钢绞线直至接近固定锚时速度放慢。当还有4~5米时，穿入锚片随时锁紧。若再需下放时则先提起钢绞线，将锚片向上提再放下锁紧，直到钢绞线穿过。固定锚应进锚孔穿上锚片，钢绞线进入锚片压板孔定位。上部人员将松弛钢绞线拉紧。

3)钢绞线顶出千斤顶mm。穿钢绞线时要有良好的上下通讯联络，并事先规定好穿线的顺序，一般采用先内后外，顺时针或逆时针的顺序，也可采用按行列顺序号穿线。穿线时固定锚应与千斤顶相同，穿好的钢绞线拉开一定距离，防止打扭。

4)按上述方法将一个千斤顶所有钢绞线穿好后，固定锚提升接近锚位打紧夹片，套上压板，旋入固定螺栓。检查后就可以进行预紧工作。

5)预紧钢绞线：为了使每根钢绞线受力相同要预紧。在临时锚上放一个调锚盘，用YC20Q单锚千斤顶，将每根钢绞线拉至4N/mm2，预紧时应先内后外，对角操作。调好后，检查钢绞线穿向无误、没有打绞现象后，放下安全锚，油缸下锚紧缩缸。

7.2.7梳理和导向

提升和爬升不同，要对千斤顶提起的钢绞线进行梳理导向，让其自由排出不受力。由于该工程标高高，考虑做梳理架，梳理架用角钢在钢柱上焊接梳理盘，以保证此盘以下钢绞线不受弯曲，保证上锚开起自由。

7.2.8试提升前检查

1)钢绞线穿孔有无错孔、打绕现象。

2)固定锚具与构件的贴实情况，固定锚下预留线头约mm。

3)安全锚是否处于工作状态。

4)钢构件与钢绞线在提升过程中有无干涉物和干涉位置，发现及时处理。

7.2.9提升过程

7.2.10下降过程

下降过程同提升过程，只是顺序相反，被提升钢结构在千斤顶回油时降下。

7.3其它主次梁的安装

主桁架安装完成后，依次进行各主次梁的安装。主次梁安装采用土建施工用的H/36B塔吊。按照先主梁后次梁的安装顺序。各次梁安装前，应在相应主梁的两端拉结安全绳。安全绳绑缚于主梁面上，用花篮螺栓张紧；作业人员在梁上行走时要将安全带挂在安全绳上，手把住梁翼缘爬行于梁面上，不能在梁面上站立行走。次梁安装时操作人员可直接在主梁翼缘面上进行螺栓固定或定位点焊，然后才可松钩。次梁安装及焊接应选用吊篮进行施工作业，

8高强度螺栓施工

8.1高强度螺栓施工工艺流程图

8.2高强度螺栓技术参数

8.2.1本工程高强度螺栓应符合要求,产品选用10.9级M16扭剪型。

8.2.2高强度螺栓正规厂家供货，配套供应。一个连接副配备一个螺栓，一个螺母及一个垫片。供货时附相应实验报告。

8.2.3高强度螺栓长度

参考长度：螺栓长度=构件厚度+所有连接板厚度+伸长值。

8.3高强度螺栓保管

8.3.1高强度螺栓到货后，及时清点检查，不得破坏塑料薄膜保护层，在搬运保管过程中，轻拿轻放、防水、隔潮、防止生锈及损伤螺纹。

8.3.2每根高强度螺栓到货后，做好记录，记录规格、数量、批号及试验资料。

8.3.3按照高强度螺栓连接副分类存放到库房内，做好隔潮措施。

8.3.4高强度螺栓使用

高强度螺栓领用,每次做好领用手续。使用过程中，放入工具袋内，不得被泥土、油污等污染。使用过程中，发现锈蚀、裂纹严禁使用，严禁随意堆放，做到用多少领多少。

8.4构件及连接板摩擦面要求

构件进场后对构件摩擦面进行外观检查，不得有油污、杂物，连接处平整、无弯曲，并有摩擦面试验报告。

8.5高强度螺栓的连接固定

8.5.1高强度螺栓施工前，应按出厂批号复验高强度螺栓连接副的扭矩系数，每批复验5套，扭矩系数的平均值应在0.～0.的范围之内，其标准偏差应小于或等于0.。

8.5.2安装高强度螺栓应自由穿孔，不允许锤击贯入，螺栓穿孔方向应力求一致，不得随意加垫板、扩孔。如不能自由穿入时，应采用铰刀修整，修整后的最大孔径应小于1.2倍的螺栓直径。修孔时，要防止铁屑进入板叠缝隙中；严禁采用气割扩孔。

8.5.3高强度螺栓穿入方向应力求一致，螺母带圆台的一侧朝向弹簧垫圈有倒角的一侧。

8.5.4因每个节点高强螺栓只有两颗，因此安装时临时螺栓应全数安装，不得用高强度螺栓代替临时螺栓，以免损伤螺纹及减少扭矩值。

8.5.5安装过程分为初拧和终拧，初拧扭矩值为终值的50%左右，初拧后的高强度螺栓用白油漆在螺母上作标记。初、终拧使用带标称扭矩的电动扭矩扳手作业。

8.5.6初拧、终拧应在同一天完成。

8.5.7高强螺栓施工所用的扭矩扳手，班前必须校正，其扭矩误差不得大于±5%，合格后方准使用。校正使用的扭矩扳手，其误差不得大于±3%。

8.5.8高强螺栓连接的构件磨擦面应保持干净干燥，不得在雨中作业。

8.5.9经检查合格后的高强度螺栓进行复验并涂漆防锈。

9钢结构现场焊接

9.1现场焊接工程概况

9.1.1本工程焊接结构类型为箱形钢柱、焊接H型钢梁。母材均为QB。焊缝形式主要有全熔透对接焊缝与角焊缝两种，焊接位置有平焊、立焊、横焊、斜焊。

9.1.2焊缝类型

1)柱与柱的连接焊缝：箱形钢柱与箱形钢柱的连接焊缝。采用的是加衬板的单面单边坡口横焊缝，组对时采用钢柱上的连接板和安装螺栓。

2)柱与框架梁的焊接：有两种形式。

框架梁腹板与钢柱上的连接板高强度螺栓连接、框架梁的翼缘板与钢柱采用坡口对接焊。

框架梁腹板与钢柱上的悬臂梁段的腹板采用高强度螺栓连接、框架梁的翼缘板与钢柱上的悬臂梁段的翼缘板采用坡口对接焊。悬臂梁段与钢柱翼缘板采用全焊连接，腹板采用双面角焊缝。

9.2焊接方法

本工程现场焊接采用手工电弧焊和CO2半自动气体保护焊两种焊接工艺。

9.3焊前准备

9.3.1焊工培训

参加本次焊接施工的焊工要取得合格证的焊工进入现场进行焊接。

9.3.2构件的外形尺寸检查和坡口处理

1)构件的外形检查：构件运至现场吊装前，应对钢构件的外形尺寸特别是钢柱组对埠的平直度以及主梁的实际制作长度进行检查，杜绝超标构件的吊装，同时掌握各段构件的误差分布，以便进行特殊处理，防止误差的累计。

2)QB钢构件进行热矫正时，温度控制在～°C。

3)接头坡口的处理：在吊装前，应对接头部位的坡口及附近内外侧表面20mm范围内的油漆和漆皮等污物进行打磨处理，直至露出金属光泽。同时应根据施工图中标定的坡口角度对坡口的角度和平整度进行检查，对受损和不符合标准的部位进行打磨和修补处理。

9.3.3焊接材料的准备

1)所有的焊接材料和辅助材料均要有质量证明书，且符合相应的国标。

2)施工现场应设置专门的焊材储存库以存放焊条、焊丝和烘干机。

3)所有的焊条在使用前需烘干，烘干温度～°C，烘干时间1～2小时；焊工需使用保温筒领装焊条，随用随取，焊条由保温筒取出到施焊，暴露在大气中的时间不得超过2小时，焊条的重复烘干次数不得超过两次。

4)现场的氧气瓶、乙炔瓶和CO2气瓶应排列整齐、分区摆放。

9.3.4焊接环境

1)下雨天施工现场必须设置防雨设施，否则禁止进行焊接作业。

2)采用手工电弧焊风力大于5m/s，采用气体保护焊风力大于2m/s时，未设置防风棚或没有防风措施的部位严禁施焊。

9.3.5焊接

1)焊接工艺流程见下图

2)定位焊

要求过渡平滑，与母材融合良好，落点弧坑要填满；如发现焊缝上出现气孔和开裂，一定要清除干净后进行重焊。

⑴梁

在梁就位、找正、调整、安装螺栓拧紧或高强度螺栓终拧之后，首先由持证焊工在上下翼缘板的坡口内进行定位点焊。

采用手工电弧焊工艺，Φ3.2mm、E（Q钢使用E）焊条，焊接电流80～A，直流反接，点焊长度50mm，焊缝高度4～6mm，总共两点，在翼缘板上等间距分布。

在垫板始末两端加焊引弧版和熄弧板，其材质和坡口形式均与被焊梁相同，板宽50mm，焊缝引出长度不小于25mm。

⑵柱

钢柱在安装螺栓定位拧紧后，沿柱口周边4等分进行定位焊，分布位置要避开连接板的位置，点焊长度80～mm，焊缝高度4～6mm；工艺同上。

3)焊接

构件组装定位点焊后，要严格按照焊接工艺规定的参数和焊接顺序进行焊接。

⑴钢梁焊接

对口错边和坡口间隙检查：在梁吊装就位、找正、调整、高强度螺栓终拧之后，由班组长对施焊区域内的钢梁接口进行错边和坡口间隙检查，超出翼缘钢板厚度的1/10或大于2mm的错边和小于3mm的坡口间隙，必须在通知安装铆工重新进行调整合格后方可进行焊接。

焊前清理:使用钢丝刷或电动钢丝砂轮对坡口内及两侧的浮锈进行打磨清理。

焊接垫板：将工艺垫板进行切断加工，使之在长度方向上两边各超出钢梁梁端5mm作为简化的引弧版和熄弧板并点焊固定在坡口底部，要求与钢梁翼缘的下表面紧密贴实。当坡口间隙在2～4mm之间时，可取消垫板采用双面焊单面成型的工艺进行焊接，要求电流适当加大电弧击穿坡口根部。

焊接顺序：钢梁可先焊下翼缘，腹板工艺孔两侧应交替进行焊接，下翼缘焊至1/2后焊接上翼缘。

工艺要求：打底焊接采用3.2mm直径焊条，注意坡口根部要与垫板融合在一起；填充可改用大直径焊条进行多层多道焊，层间采用风铲清除焊渣和坡口内的飞溅；盖面时采用多道焊，焊条的摆动宽度不应超过焊条直径的3倍，同时注意两侧与母材过渡平滑，焊缝宽窄一致。

引弧和收弧：钢梁两端的引弧和收弧处，要求在每层焊接过程中要引出到工艺垫板上，整条焊缝完成后应从侧面对钢梁两端进行立焊填补，要求焊缝两端各引出5mm且焊缝均匀饱满。

⑵钢柱焊接

对口质量检查：焊接前班组长要检查钢柱的对口质量特别是错口情况，错口量超出3mm时，必须在通知安装铆工重新进行调整合格后方可进行焊接。

打磨、烘干：使用钢丝刷或电动钢丝砂轮对坡口内及两侧的浮锈进行打磨清理，并对柱口进行必要的烘干处理。

焊接顺序：焊接前负责焊接施工的班组长应对施工区域内钢梁焊后钢柱的垂直度和柱顶位移资料与焊前资料进行对比分析，总结该区焊接变形的规律，对钢柱柱口焊接顺序单独提出方案，改变正常情况下柱口对称方式，采用单根柱单侧或多根柱单侧焊接方式，利用焊接变形减少或纠正钢柱的垂偏和柱顶位移偏差，坡口内焊缝填充量的大小根据变形大小的需要具体规定。

对于调整正常的钢柱应在安装螺栓定位后沿柱口周边4等分进行定位焊，点焊位置要避开连接板。点焊长度80～mm，焊缝高度4～6mm。

工艺要求：手工电弧焊执行钢梁焊接E款的要求，为提高钢柱的焊接速度同时加强高空施工CO2气体保护焊的抗风能力，将采用药芯焊丝和自保护焊丝焊接工艺。

引弧和收弧：钢柱焊接过程中每层的引弧和收弧点要相互错开80～mm，防止重叠引收弧处缺陷的叠加。

9.3.6焊接工艺参数

焊接工艺参数推荐表

9.3.7防变形措施

1)焊接梁柱以每个安装单元为焊接单元。单元与单元之间焊接待所有单元全部焊接完毕检查无误后，方可按立体焊接梁的顺序焊接。

2)对整个框架而言，柱、梁刚性接头的焊接顺序应从整个结构的中间开始，先形成框架，而后向外扩展继续施焊。

3)柱与梁的焊接，对梁来讲应采取相隔一梁进行焊接，避免梁的两端同时焊接受热、在梁中产生较大的收缩应力。

4)对于钢柱，正常情况下应在柱的两侧同时采用两人或多人对称焊接，减少焊接变形和焊接应力同时执行钢梁焊接E款的规定合理利用焊接反变形。

5)在焊接过程中，要始终执行钢结构框架校正完后（高强度螺栓终拧之后）的：焊前测量→钢梁焊后（柱焊前）测量→钢柱焊后测量三道测量监控，重点监控钢柱的垂直度偏差和柱顶位移。发现异常情况暂停，及时改变焊接顺序进行特殊处理。

9.3.8焊接检验

1)焊缝的外观检查：QB钢在焊缝冷却到环境温度、QB钢在完成焊接24小时后进行%的外观检查。焊缝的外形尺寸应符合下表一级焊缝的规定：

2)超声波检验

所有的全熔透对接焊缝在完成外观检查之后进行%超声波无损检测，标准执行《GB11-89钢结构焊缝手工超声波探伤方法和结果分级》检测等级为B级。

3)缺陷修复

超声波检查有缺陷的焊缝，应从缺陷两端上加50mm作为清除部分，并以与正式焊缝相同的焊接工艺进行补焊，并以同样的方法进行复验。

碳弧气刨的工艺参数见下表

碳弧气刨的工艺参数

碳弧气刨应有操作熟练的合格焊工进行，在将缺陷刨出进行确认后，应将缺陷完全清理干净，并对清理区域进行打磨处理，去除刨槽表面的熔渣和渗碳层。

10.质量保证措施

10.1钢结构质量控制措施

10.1.1原材料及设备质量控制

钢材进行应附有质量证明书，入厂后按炉批号进行复验和超声波检测及肉眼检查。材料复验项目包括：化学成份、拉伸试验、冷弯试验、冲击试验。对板厚大于等于40mm的钢板，因存在易引起厚板层状撕裂的焊缝结构形式，对板厚大于40mm的钢材作Z向性能试验。

高强度螺栓按出厂批号复验扭矩系数，使其性能达到要求。

焊接材料进厂时仔细地检查，并进行化学成份熔敷金属力学性能复验。

计量器具必须经计量法定单位验收合格，且在有效期内，使用的钢卷尺必须是经校验合格的同一把钢卷尺。

10.1.2钢结构制作过程质量保证措施

1)放样、下料时注意预留制作焊接收缩量，下料前材料的弯曲或其它变形应预先矫正。

2)螺栓钻孔设置样板，保证尺寸位置精度。

3)焊接时严格按照焊接工艺评定指导书要求，制定焊接工艺评定，按焊接工艺评定确定焊接技术参数，实施焊接。焊工上岗前必须经过培训，应经考试并取得合格证后方可从事焊接工作。焊剂经℃烘烤2h。少量须使用手工焊接的，焊条在使用前要经℃烘烤1h，放入恒温箱中随用随取。焊接时实施预防焊接变形和内应力的措施，选择合理的焊接顺序和方向。钢板焊接采取焊前预热及焊后热处理措施。

4)加强成品质量检查

加强对连接部位的检查：对施工中所有焊接接头进行目视检查。检查每个连接处表面尺寸是否与施工一致。检查后进行标记。

对加工完的构件除作%目视检查外，对图纸要求的一、二级焊缝按要求进行超声波检测。通过检测来发现焊接区域的分层、夹渣等缺陷，确保焊接质量。

焊缝检查

构件焊完全后，除对焊缝进行目视检查外，按要求需对工厂焊缝进行超声波探伤，超声波探伤检查内容：%全熔透的一级焊缝、20%全熔透的二级焊缝。

10.2钢结构安装质量控制

10.2.1运输到现场的构件，现场派专人会同现场监理工程师共同进行复检，复检的重点放在构件的整体变形以及与安装精度有密切相关的部位尺寸上，对发现的不合格品项及时反馈到制作厂进行修复。

10.2.2测量仪器，激光仪、钢卷尺等到使用前要经计量部门校验合格后方可使用。

10.2.3钢结构安装前，对柱子轴线，基础轴线和标高等进行复核。螺栓安装浇筑砼时，测量人员跟踪监测，发现问题及时纠正，加强测量放线的复查工作。

10.2.4运输、堆放及起吊量注意进行构件防护,防止出现变形。

10.2.5注意测量的基准：在测量时每根柱子的定位轴线要严格以土建的控制轴线为依据引过去。

10.2.6钢结构柱就位后，立即进行校正、固定。当天安装的钢构件应固定牢固。

10.3高强度螺栓施工质量控制

10.3.1高强度螺栓施工前,按出厂批号复验高强度螺栓连接副的扭矩系数。高强度螺栓摩擦面按批号进行抗滑移系数试验。

10.3.2施工用扭矩扳手在使用前标定，误差控制在±3%内,使用后校验,误差不应超过±5%。

11安全保证措施

11.1安全目标：在施工过程中无伤亡事故；杜绝重大机械事故发生，杜绝火灾事故发生。

11.2安全注意事项

11.2.1做好自身的安全防护,进入现场必须戴好安全帽,遵守施工现场的各项安全规章制度。坚持班前安全活动制度，且班组每日活动有记录。

11.2.2保持良好的身体状态和心理状态,对身体不适,情绪不稳的人员应采取必要措施,以免带病上岗作业。

11.2.3当遇有大风及其他恶劣天气时应根据实际情况暂停施工作业并采取必要的防护措施，对于严寒天气，应做好防寒准备。

11.2.4搞好场容，场貌和文明施工，现场构件，机具堆放整齐，施工材料，工具要及时清理，做到工完场清。

11.2.5按国标要求设立安全标语、安全色标及安全标志。

11.3安全三宝使用要求

11.3.1安全帽的使用要求

应正确佩戴安全帽：要扣好帽带，勿使其松脱或颠动摇晃，缺衬缺带或有破损的安全帽不准使用。

11.3.2安全带的使用要求

1)必须使用构造型式和技术性能符合国家标准《安全带》（GB-80）的安全带。

2)使用时应高挂低用，防止摆动碰撞，绳子不能打结，钩子要挂在连接环上。当发现有异常时，应立即更换，换新绳时要加绳套。使用3m以上的长绳要加缓冲器。

3)在攀登和悬挂作业中，挂钩处应设置牢靠，严禁只在腰间佩挂而没有在固定的设施上栓挂钩环。

4)停用时应妥善保管，不可接触高温、明火、强酸、强碱或尖锐物体。

5)不准将绳打结使用，不准将钩直接挂在安全绳上直接使用，应挂在连接环上。

11.3.3电焊工作业

施工用电严格执行《建筑施工现场临时用电安全技术措施规范》，有专项施工组织设计，强调突出线缆架设及线路保护，严格采用三级配电、二级保护的三相五线制“TN－S”供电系统，做到“一机一闸一漏电”漏电保护装置必须灵敏可靠。

1)电焊机外壳，必须接地良好，电焊机应设单独开头，焊钳和把线必须绝缘良好，连接牢固。

2)把线、电线禁止与钢丝绳接触，不得以钢丝绳和机电设备代替零线，所有地线接头必须连接牢固。

3)清除焊渣时应戴防护眼镜或面罩。

4)多台焊机在一起集中施焊时，焊接平台或焊件必须接地，并设置隔光板。

5)雷雨时应停止露天电焊作业。

6)在易燃、易爆气体或液体扩散区域施焊前，必须得到有关部门的检试许可。

7)施焊时，应清除周围的易燃、易爆物品或进行可靠覆盖、隔离。

8)电焊结束后，应切断焊机电源并检查操作地点，确认无起火危险后，方可离开。

11.3.4气割作业

1)施工场地周围应清除易燃、易爆物品或进行隔离覆盖。用火地点必须有专人看火，并配有灭火器。

2)点火时，枪口不得对人，正在燃烧的割炬不得放在工件或地面上。带有乙炔和氧气时，不准放在金属容器内，以防气体逸出，发生燃烧事故。

3)工作完毕，应将氧气瓶气阀关好，拧上安全罩，将乙炔发生器按规定收拾好，检查场地并确认无着火危险时，方准离开。

4)现场防火制定专门的消防措施，按规定配备有效的消防器材，指定专人负责，实行动火审批制度，权限交由生产经理。对广大劳务工进行防火安全教育，努力提高防火意识。

11.3.5起重吊装作业

1)起重机械要加强维修保养,使用前必须进行检查,调试,确认运转正常后方可使用,严禁机械带病作业。

2)对使用的吊具要经常检查，发现有损伤和安装不良者立即进行更换和调整。

3)指挥人员和操作人员的动作必须协调，统一，信号联络应清楚准确，保证吊装的平稳可靠。

4)吊装作业场区应有明显标志和围护，防止非作业人员进入。

11.3.6高处施工安全作业

1)钢结构吊装时配置安全爬梯,解决施工人员的临时登高

2)在柱与柱之间拉安全绳。高处作业必须精神集中,系好安全带。保管好使用的工具材料严禁高空落物伤人。

3)高处作业安全设施必须经过验收，通过后方可进行下道工序的作业。

4)焊接时，要制作专用挡风斗，对火花采取严密的处理措施，以防火灾、烫伤等，下雨天不得露天进行焊接作业。

5)吊装作业应划定危险区域，挂设安全标志，加强安全警戒。吊装及卸车前要检查钢丝绳及其它索具的完好情况，且必须选用吊装专用钢丝绳。

6)施工中的电焊机、空压机、气瓶、打磨机等必须采取固定措施存放于平台上，不得摇晃滚动。

7)吊装作业必须遵守“十不吊”原则。

8)当风5级以上5时，吊装作业必须停止。

9)高空作业人员务必系挂安全带，并在操作、行走时即刻扣挂于安全缆绳上。

10)高处作业中的螺杆、螺帽手动工具、焊条、切割块等必须放在完好的工具袋内，并将工具袋系好固定。

11)禁止在高空抛掷任何物件，传递物件用绳拴牢。

目录

1.编制依据...4

2钢结构概况...5

3.施工部署...9

4.主要施工机械设备...11

5.主要劳动力计划...12

6.钢结构加工...12

7.钢结构安装...12

8高强度螺栓施工...19

9钢结构现场焊接...22

10.质量保证措施...27

11安全保证措施...29

0%

1.编制依据

1.1XX建筑设计研究有限公司设计图纸。

1.2中国现行的钢结构工程施工规范、规程及标准。（见表1-1）

规范、规程、标准一览表表1-1

1.3我公司综合管理手册

1.4本工程施工组织设计及以往我公司所施工类似工程的经验。

2钢结构概况

2.1概况

酒店部分钢结构主要包括：1)15轴至21轴间和Y1至Y11、Z1至Z11轴间从13层51.m标高至屋顶71.50m，从14层至顶层共6层结构构件（包括16层夹层）。构件主要分三部分，第一部分：芯筒部分从16.4轴向15轴方向、19.8轴向21轴方向各有4个芯筒桁架，底标高50.07m（13层）其中Y3、Z3、Y9、Z9轴线芯筒桁架顶标高71.m，Y5、Z5、Y7、Z7轴线芯筒桁架顶标高63.m（16层）。第二部分：中庭部分Y3轴、Y5轴、Y7轴、Y9轴在14层和15层间各设一榀大跨度钢桁架，分别为HJ-1、HJ-2、HJ-3、HJ-4，其间与桁架相连接的主次梁布满中庭。四个大跨度钢桁架上弦杆（15层）各设置5根截面为口**24*24的箱型立柱直至顶层。Y3轴至Y1轴、Y9轴至Y11轴悬挑钢构件分别与HJ-1、HJ-4相连。第三部分：屋顶部分Y1.8轴线和Y11轴线处各有1榀大跨度钢桁架，分别为HJ-5、HJ-6，其中HJ-6跨度最大为38.46m。与该2榀钢桁架相连的主次梁布满Y1至Y3轴、Y9至Y11轴间。在该HJ-6钢桁架的下弦杆（17层）下有6根截面为H**32*32吊柱，直至14层标高，在HJ-5钢桁架的下弦杆有同样的5根吊柱。2)15-16.4轴、19.6-21轴电梯井、13-16层钢结构劲性钢柱及支撑。钢结构平面布置详见下图。

2.2钢结构主要用材料

2.2.1中庭钢结构钢板均采用QC低合金结构钢。

2.2.2所有用于本工程的焊接材料选用原则为：

工程所用的焊条、焊丝、焊剂等均应与主体金属强度相适应，现场组拼装和安装将采用手工电弧焊和CO2气体保护焊。手工电弧焊焊条主要采用E50系列，CO2气体保护焊采用与主材强度相同的焊丝ER50-6型实施焊接。

2.3钢结构难点

施工主要难点为中庭钢结构均在54.92m标高以上，且位于中庭地下室上部，大型起重设备无法进入到里面进行吊装。而中庭钢结构均很重，最重的HJ-4约为吨。对重型桁架梁，为保证施工进度，施工中拟采用桁架在地面拼装成一整片，最后用液穿心式千斤顶放在顶层悬挑梁上整体提升的方法进行吊装。

3.施工部署

3.1钢结构施工组织机构

项目经理部组织机构框图

3.2本工程施工目标

3.2.1质量目标

确保钢结构工程施工质量合格，合格率%。

3.2.2安全目标

确保本工程所有施工机械设备的安全正常运行，施工人员重伤、死亡事故指标为零，施工人员轻伤低于6‰。

3.2.3工期目标

钢结构安装工期控制在3个月内，以确保本工程总进度。如总包工期另有要求，钢结构安装工期随总包工期进行调整。

施工进度计划表

3.2.4总体施工安排

1）钢结构构件制作由经业主、监理及总包认可的有施工资质的专业公司协作生产。

2）钢结构安装由我公司金属结构分公司曾担任过上海森茂大厦钢结构安装工程施工的安装项目经理部的人员负责本工程的钢结构安装。

3)钢结构安装方案选择

该工程采用了大型钢桁架体系，桁架最大跨度38m，重约t,空中组拼难度较大。

若采用常规的安装方法无法实现跨外吊装，跨内吊装吊车运行通道加固及吊车租赁费用太高。结合本工程钢结构特点和通过对常规钢结构安装方法在本工程使用不利因素的分析，考虑到安装方案的可行性、安全性、经济性和施工工期。为保证钢结构整体安装质量和精度，本工程总体施工方案采用“桁架地面拼装，然后利用液压千斤顶整体提升桁架到安装位置”的施工方案。

在地面上搭设拼装平台,使结构构件的杆件利用工装、卡具和起重机，能准确无误地拼装在水平、轴线位置上；相对减少高空作业。构件所有节点均稳定地坐落在平台上焊接变形量小，施工质量及安全易于保证。

4.主要施工机械设备

5.主要劳动力计划

钢结构安装现场劳动力需用量计划表

6.钢结构加工

本工程钢结构制作由经业主、监理及总包认可的有施工资质的专业公司协作生产。综合考虑桁架的重量、长度、桁架拼装处所处位置，将桁架分段在制作厂加工完成，运输到现场后按原位进行拼装。桁架分段位置设在跨中1/3处。

7.钢结构安装

本工程钢桁架采用“地面拼装，然后利用液压千斤顶单榀整体提升到安装位置”的施工方案。钢结构安装顺序：提升安装HJ1-4→安装HJ1-4、14至15层之间的主次梁→提升安装HJ5-6→安装HJ1、HJ4与HJ5、HJ6之间的柱及主次梁(14-17层)。安装时先从HJ1向HJ4方向推进或从HJ4向HJ1方向推进安装，需根据现场实际情况确定。

7.1提升工艺流程

7.2提升操作工艺

7.2.1提升吊点的选择与布置

钢结构构造复杂，杆件刚度差异较大，合理布置提升吊点，能减少结构临时加固杆件，使提升施工过程中构件应力及变形在规范允许范围内，提升施工经济合理安全可靠。每榀桁架提升施工各采用2个吊点整体同步提升。

7.2.2设备布置

提升设备布置依据钢结构吊点位置而定，该工程设置在桁架两侧劲性柱两侧悬挑出的钢梁上。根据提升桁架重量，最重的HJ-4重为t，计算两侧柱顶受力，确定主要提升设备千斤顶吨位和钢绞线的断面、根数选择，相应设计出提升柱顶悬挑钢梁几何尺寸。提升梁采用H**14*18。

7.2.3地下室加固措施

地下室底板到顶板之间采用满堂脚手架加丝扣顶托支顶。在桁架轴线mm范围内钢管立柱行距、纵距为mm，其余立柱行距、纵距为0mm，步距mm。立杆的长度比混凝土顶板低mm，在每根立柱顶插入可调节高度的丝扣顶托，使每根立柱将混凝土柄板顶紧。为了避免损坏楼板，在楼板上铺设20mm厚钢板。地下室加固详见下图。

7.2.4钢桁架的拼装

钢桁架在制作厂分段制作，运输到楼面安装现场原位进行拼装。由于在拼装过程中没有吊车起吊扶直，因此在地下室楼面设置直立拼装平台，将分段桁架滑移至拼装平台进行立体拼接。拼装前，通过控制对桁架的标高、直线度及平面度进行复核，确保拼装质量。

7.2.5千斤顶安装

千斤顶的安装主要要求承座平面斜度≤3/0，在没有自动调整弧形支座时应≤1/0；油管接口和各电器接口朝向安装，其位置是有方向性的。

7.2.6穿钢绞线

穿钢绞线有上穿法和下穿法两种，本工程采用上穿法。

1)将钢绞线放入导线套内，再将钢绞线插入千斤顶，同时安全锚下部有一人轻轻握住带导向套引线，不应向下拉，随钢绞线推力而动，以防钢绞线脱套。

2)当钢绞线从安全锚下穿出时，将导向套引线取下。下放钢绞线直至接近固定锚时速度放慢。当还有4~5米时，穿入锚片随时锁紧。若再需下放时则先提起钢绞线，将锚片向上提再放下锁紧，直到钢绞线穿过。固定锚应进锚孔穿上锚片，钢绞线进入锚片压板孔定位。上部人员将松弛钢绞线拉紧。

3)钢绞线顶出千斤顶mm。穿钢绞线时要有良好的上下通讯联络，并事先规定好穿线的顺序，一般采用先内后外，顺时针或逆时针的顺序，也可采用按行列顺序号穿线。穿线时固定锚应与千斤顶相同，穿好的钢绞线拉开一定距离，防止打扭。

4)按上述方法将一个千斤顶所有钢绞线穿好后，固定锚提升接近锚位打紧夹片，套上压板，旋入固定螺栓。检查后就可以进行预紧工作。

5)预紧钢绞线：为了使每根钢绞线受力相同要预紧。在临时锚上放一个调锚盘，用YC20Q单锚千斤顶，将每根钢绞线拉至4N/mm2，预紧时应先内后外，对角操作。调好后，检查钢绞线穿向无误、没有打绞现象后，放下安全锚，油缸下锚紧缩缸。

7.2.7梳理和导向

提升和爬升不同，要对千斤顶提起的钢绞线进行梳理导向，让其自由排出不受力。由于该工程标高高，考虑做梳理架，梳理架用角钢在钢柱上焊接梳理盘，以保证此盘以下钢绞线不受弯曲，保证上锚开起自由。

7.2.8试提升前检查

1)钢绞线穿孔有无错孔、打绕现象。

2)固定锚具与构件的贴实情况，固定锚下预留线头约mm。

3)安全锚是否处于工作状态。

4)钢构件与钢绞线在提升过程中有无干涉物和干涉位置，发现及时处理。

7.2.9提升过程

7.2.10下降过程

下降过程同提升过程，只是顺序相反，被提升钢结构在千斤顶回油时降下。

7.3其它主次梁的安装

主桁架安装完成后，依次进行各主次梁的安装。主次梁安装采用土建施工用的H/36B塔吊。按照先主梁后次梁的安装顺序。各次梁安装前，应在相应主梁的两端拉结安全绳。安全绳绑缚于主梁面上，用花篮螺栓张紧；作业人员在梁上行走时要将安全带挂在安全绳上，手把住梁翼缘爬行于梁面上，不能在梁面上站立行走。次梁安装时操作人员可直接在主梁翼缘面上进

行螺栓固定或定位点焊，然后才可松钩。次梁安装及焊接应选用吊篮进行施工作业，

8高强度螺栓施工

8.1高强度螺栓施工工艺流程图

8.2高强度螺栓技术参数

8.2.1本工程高强度螺栓应符合要求,产品选用10.9级M16扭剪型。

8.2.2高强度螺栓正规厂家供货，配套供应。一个连接副配备一个螺栓，一个螺母及一个垫片。供货时附相应实验报告。

8.2.3高强度螺栓长度

参考长度：螺栓长度=构件厚度+所有连接板厚度+伸长值。

8.3高强度螺栓保管

8.3.1高强度螺栓到货后，及时清点检查，不得破坏塑料薄膜保护层，在搬运保管过程中，轻拿轻放、防水、隔潮、防止生锈及损伤螺纹。

8.3.2每根高强度螺栓到货后，做好记录，记录规格、数量、批号及试验资料。

8.3.3按照高强度螺栓连接副分类存放到库房内，做好隔潮措施。

8.3.4高强度螺栓使用

高强度螺栓领用,每次做好领用手续。使用过程中，放入工具袋内，不得被泥土、油污等污染。使用过程中，发现锈蚀、裂纹严禁使用，严禁随意堆放，做到用多少领多少。

8.4构件及连接板摩擦面要求

构件进场后对构件摩擦面进行外观检查，不得有油污、杂物，连接处平整、无弯曲，并有摩擦面试验报告。

8.5高强度螺栓的连接固定

8.5.1高强度螺栓施工前，应按出厂批号复验高强度螺栓连接副的扭矩系数，每批复验5套，扭矩系数的平均值应在0.～0.的范围之内，其标准偏差应小于或等于0.。

8.5.2安装高强度螺栓应自由穿孔，不允许锤击贯入，螺栓穿孔方向应力求一致，不得随意加垫板、扩孔。如不能自由穿入时，应采用铰刀修整，修整后的最大孔径应小于1.2倍的螺栓直径。修孔时，要防止铁屑进入板叠缝隙中；严禁采用气割扩孔。

8.5.3高强度螺栓穿入方向应力求一致，螺母带圆台的一侧朝向弹簧垫圈有倒角的一侧。

8.5.4因每个节点高强螺栓只有两颗，因此安装时临时螺栓应全数安装，不得用高强度螺栓代替临时螺栓，以免损伤螺纹及减少扭矩值。

8.5.5安装过程分为初拧和终拧，初拧扭矩值为终值的50%左右，初拧后的高强度螺栓用白油漆在螺母上作标记。初、终拧使用带标称扭矩的电动扭矩扳手作业。

8.5.6初拧、终拧应在同一天完成。

8.5.7高强螺栓施工所用的扭矩扳手，班前必须校正，其扭矩误差不得大于±5%，合格后方准使用。校正使用的扭矩扳手，其误差不得大于±3%。

8.5.8高强螺栓连接的构件磨擦面应保持干净干燥，不得在雨中作业。

8.5.9经检查合格后的高强度螺栓进行复验并涂漆防锈。

9钢结构现场焊接

9.1现场焊接工程概况

9.1.1本工程焊接结构类型为箱形钢柱、焊接H型钢梁。母材均为QB。焊缝形式主要有全熔透对接焊缝与角焊缝两种，焊接位置有平焊、立焊、横焊、斜焊。

9.1.2焊缝类型

1)柱与柱的连接焊缝：箱形钢柱与箱形钢柱的连接焊缝。采用的是加衬板的单面单边坡口横焊缝，组对时采用钢柱上的连接板和安装螺栓。

2)柱与框架梁的焊接：有两种形式。

框架梁腹板与钢柱上的连接板高强度螺栓连接、框架梁的翼缘板与钢柱采用坡口对接焊。

框架梁腹板与钢柱上的悬臂梁段的腹板采用高强度螺栓连接、框架梁的翼缘板与钢柱上的悬臂梁段的翼缘板采用坡口对接焊。悬臂梁段与钢柱翼缘板采用全焊连接，腹板采用双面角焊缝。

9.2焊接方法

本工程现场焊接采用手工电弧焊和CO2半自动气体保护焊两种焊接工艺。

9.3焊前准备

9.3.1焊工培训

参加本次焊接施工的焊工要取得合格证的焊工进入现场进行焊接。

9.3.2构件的外形尺寸检查和坡口处理

1)构件的外形检查：构件运至现场吊装前，应对钢构件的外形尺寸特别是钢柱组对埠的平直度以及主梁的实际制作长度进行检查，杜绝超标构件的吊装，同时掌握各段构件的误差分布，以便进行特殊处理，防止误差的累计。

2)QB钢构件进行热矫正时，温度控制在～°C。

3)接头坡口的处理：在吊装前，应对接头部位的坡口及附近内外侧表面20mm范围内的油漆和漆皮等污物进行打磨处理，直至露出金属光泽。同时应根据施工图中标定的坡口角度对坡口的角度和平整度进行检查，对受损和不符合标准的部位进行打磨和修补处理。

9.3.3焊接材料的准备

1)所有的焊接材料和辅助材料均要有质量证明书，且符合相应的国标。

2)施工现场应设置专门的焊材储存库以存放焊条、焊丝和烘干机。

3)所有的焊条在使用前需烘干，烘干温度～°C，烘干时间1～2小时；焊工需使用保温筒领装焊条，随用随取，焊条由保温筒取出到施焊，暴露在大气中的时间不得超过2小时，焊条的重复烘干次数不得超过两次。

4)现场的氧气瓶、乙炔瓶和CO2气瓶应排列整齐、分区摆放。

9.3.4焊接环境

1)下雨天施工现场必须设置防雨设施，否则禁止进行焊接作业。

2)采用手工电弧焊风力大于5m/s，采用气体保护焊风力大于2m/s时，未设置防风棚或没有防风措施的部位严禁施焊。

9.3.5焊接

1)焊接工艺流程见下图

2)定位焊

要求过渡平滑，与母材融合良好，落点弧坑要填满；如发现焊缝上出现气孔和开裂，一定要清除干净后进行重焊。

⑴梁

在梁就位、找正、调整、安装螺栓拧紧或高强度螺栓终拧之后，首先由持证焊工在上下翼缘板的坡口内进行定位点焊。

采用手工电弧焊工艺，Φ3.2mm、E（Q钢使用E）焊条，焊接电流80～A，直流反接，点焊长度50mm，焊缝高度4～6mm，总共两点，在翼缘板上等间距分布。

在垫板始末两端加焊引弧版和熄弧板，其材质和坡口形式均与被焊梁相同，板宽50mm，焊缝引出长度不小于25mm。

⑵柱

钢柱在安装螺栓定位拧紧后，沿柱口周边4等分进行定位焊，分布位置要避开连接板的位置，点焊长度80～mm，焊缝高度4～6mm；工艺同上。

3)焊接

构件组装定位点焊后，要严格按照焊接工艺规定的参数和焊接顺序进行焊接。

⑴钢梁焊接

对口错边和坡口间隙检查：在梁吊装就位、找正、调整、高强度螺栓终拧之后，由班组长对施焊区域内的钢梁接口进行错边和坡口间隙检查，超出翼缘钢板厚度的1/10或大于2mm的错边和小于3mm的坡口间隙，必须在通知安装铆工重新进行调整合格后方可进行焊接。

焊前清理:使用钢丝刷或电动钢丝砂轮对坡口内及两侧的浮锈进行打磨清理。

焊接垫板：将工艺垫板进行切断加工，使之在长度方向上两边各超出钢梁梁端5mm作为简化的引弧版和熄弧板并点焊固定在坡口底部，要求与钢梁翼缘的下表面紧密贴实。当坡口间隙在2～4mm之间时，可取消垫板采用双面焊单面成型的工艺进行焊接，要求电流适当加大电弧击穿坡口根部。

焊接顺序：钢梁可先焊下翼缘，腹板工艺孔两侧应交替进行焊接，下翼缘焊至1/2后焊接上翼缘。

工艺要求：打底焊接采用3.2mm直径焊条，注意坡口根部要与垫板融合在一起；填充可改用大直径焊条进行多层多道焊，层间采用风铲清除焊渣和坡口内的飞溅；盖面时采用多道焊，焊条的摆动宽度不应超过焊条直径的3倍，同时注意两侧与母材过渡平滑，焊缝宽窄一致。

引弧和收弧：钢梁两端的引弧和收弧处，要求在每层焊接过程中要引出到工艺垫板上，整条焊缝完成后应从侧面对钢梁两端进行立焊填补，要求焊缝两端各引出5mm且焊缝均匀饱满。

⑵钢柱焊接

对口质量检查：焊接前班组长要检查钢柱的对口质量特别是错口情况，错口量超出3mm时，必须在通知安装铆工重新进行调整合格后方可进行焊接。

打磨、烘干：使用钢丝刷或电动钢丝砂轮对坡口内及两侧的浮锈进行打磨清理，并对柱口进行必要的烘干处理。

焊接顺序：焊接前负责焊接施工的班组长应对施工区域内钢梁焊后钢柱的垂直度和柱顶位移资料与焊前资料进行对比分析，总结该区焊接变形的规律，对钢柱柱口焊接顺序单独提出方案，改变正常情况下柱口对称方式，采用单根柱单侧或多根柱单侧焊接方式，利用焊接变形减少或纠正钢柱的垂偏和柱顶位移偏差，坡口内焊缝填充量的大小根据变形大小的需要具体规定。

对于调整正常的钢柱应在安装螺栓定位后沿柱口周边4等分进行定位焊，点焊位置要避开连接板。点焊长度80～mm，焊缝高度4～6mm。

工艺要求：手工电弧焊执行钢梁焊接E款的要求，为提高钢柱的焊接速度同时加强高空施工CO2气体保护焊的抗风能力，将采用药芯焊丝和自保护焊丝焊接工艺。

引弧和收弧：钢柱焊接过程中每层的引弧和收弧点要相互错开80～mm，防止重叠引收弧处缺陷的叠加。

9.3.6焊接工艺参数

焊接工艺参数推荐表

9.3.7防变形措施

1)焊接梁柱以每个安装单元为焊接单元。单元与单元之间焊接待所有单元全部焊接完毕检查无误后，方可按立体焊接梁的顺序焊接。

2)对整个框架而言，柱、梁刚性接头的焊接顺序应从整个结构的中间开始，先形成框架，而后向外扩展继续施焊。

3)柱与梁的焊接，对梁来讲应采取相隔一梁进行焊接，避免梁的两端同时焊接受热、在梁中产生较大的收缩应力。

4)对于钢柱，正常情况下应在柱的两侧同时采用两人或多人对称焊接，减少焊接变形和焊接应力同时执行钢梁焊接E款的规定合理利用焊接反变形。

5)在焊接过程中，要始终执行钢结构框架校正完后（高强度螺栓终拧之后）的：焊前测量→钢梁焊后（柱焊前）测量→钢柱焊后测量三道测量监控，重点监控钢柱的垂直度偏差和柱顶位移。发现异常情况暂停，及时改变焊接顺序进行特殊处理。

9.3.8焊接检验

1)焊缝的外观检查：QB钢在焊缝冷却到环境温度、QB钢在完成焊接24小时后进行%的外观检查。焊缝的外形尺寸应符合下表一级焊缝的规定：

2)超声波检验

所有的全熔透对接焊缝在完成外观检查之后进行%超声波无损检测，标准执行《GB11-89钢结构焊缝手工超声波探伤方法和结果分级》检测等级为B级。

3)缺陷修复

超声波检查有缺陷的焊缝，应从缺陷两端上加50mm作为清除部分，并以与正式焊缝相同的焊接工艺进行补焊，并以同样的方法进行复验。

碳弧气刨的工艺参数见下表

碳弧气刨的工艺参数

碳弧气刨应有操作熟练的合格焊工进行，在将缺陷刨出进行确认后，应将缺陷完全清理干净，并对清理区域进行打磨处理，去除刨槽表面的熔渣和渗碳层。

10.质量保证措施

10.1钢结构质量控制措施

10.1.1原材料及设备质量控制

钢材进行应附有质量证明书，入厂后按炉批号进行复验和超声波检测及肉眼检查。材料复验项目包括：化学成份、拉伸试验、冷弯试验、冲击试验。对板厚大于等于40mm的钢板，因存在易引起厚板层状撕裂的焊缝结构形式，对板厚大于40mm的钢材作Z向性能试验。

高强度螺栓按出厂批号复验扭矩系数，使其性能达到要求。

焊接材料进厂时仔细地检查，并进行化学成份熔敷金属力学性能复验。

计量器具必须经计量法定单位验收合格，且在有效期内，使用的钢卷尺必须是经校验合格的同一把钢卷尺。

10.1.2钢结构制作过程质量保证措施

1)放样、下料时注意预留制作焊接收缩量，下料前材料的弯曲或其它变形应预先矫正。

2)螺栓钻孔设置样板，保证尺寸位置精度。

3)焊接时严格按照焊接工艺评定指导书要求，制定焊接工艺评定，按焊接工艺评定确定焊接技术参数，实施焊接。焊工上岗前必须经过培训，应经考试并取得合格证后方可从事焊接工作。焊剂经℃烘烤2h。少量须使用手工焊接的，焊条在使用前要经℃烘烤1h，放入恒温箱中随用随取。焊接时实施预防焊接变形和内应力的措施，选择合理的焊接顺序和方向。钢板焊接采取焊前预热及焊后热处理措施。

4)加强成品质量检查

加强对连接部位的检查：对施工中所有焊接接头进行目视检查。检查每个连接处表面尺寸是否与施工一致。检查后进行标记。

对加工完的构件除作%目视检查外，对图纸要求的一、二级焊缝按要求进行超声波检测。通过检测来发现焊接区域的分层、夹渣等缺陷，确保焊接质量。

焊缝检查

构件焊完全后，除对焊缝进行目视检查外，按要求需对工厂焊缝进行超声波探伤，超声波探伤检查内容：%全熔透的一级焊缝、20%全熔透的二级焊缝。

10.2钢结构安装质量控制

10.2.1运输到现场的构件，现场派专人会同现场监理工程师共同进行复检，复检的重点放在构件的整体变形以及与安装精度有密切相关的部位尺寸上，对发现的不合格品项及时反馈到制作厂进行修复。

10.2.2测量仪器，激光仪、钢卷尺等到使用前要经计量部门校验合格后方可使用。

10.2.3钢结构安装前，对柱子轴线，基础轴线和标高等进行复核。螺栓安装浇筑砼时，测量人员跟踪监测，发现问题及时纠正，加强测量放线的复查工作。

10.2.4运输、堆放及起吊量注意进行构件防护,防止出现变形。

10.2.5注意测量的基准：在测量时每根柱子的定位轴线要严格以土建的控制轴线为依据引过去。

10.2.6钢结构柱就位后，立即进行校正、固定。当天安装的钢构件应固定牢固。

10.3高强度螺栓施工质量控制

10.3.1高强度螺栓施工前,按出厂批号复验高强度螺栓连接副的扭矩系数。高强度螺栓摩擦面按批号进行抗滑移系数试验。

10.3.2施工用扭矩扳手在使用前标定，误差控制在±3%内,使用后校验,误差不应超过±5%。

11安全保证措施

11.1安全目标：在施工过程中无伤亡事故；杜绝重大机械事故发生，杜绝火灾事故发生。

11.2安全注意事项

11.2.1做好自身的安全防护,进入现场必须戴好安全帽,遵守施工现场的各项安全规章制度。坚持班前安全活动制度，且班组每日活动有记录。

11.2.2保持良好的身体状态和心理状态,对身体不适,情绪不稳的人员应采取必要措施,以免带病上岗作业。

11.2.3当遇有大风及其他恶劣天气时应根据实际情况暂停施工作业并采取必要的防护措施，对于严寒天气，应做好防寒准备。

11.2.4搞好场容，场貌和文明施工，现场构件，机具堆放整齐，施工材料，工具要及时清理，做到工完场清。

11.2.5按国标要求设立安全标语、安全色标及安全标志。

11.3安全三宝使用要求

11.3.1安全帽的使用要求

应正确佩戴安全帽：要扣好帽带，勿使其松脱或颠动摇晃，缺衬缺带或有破损的安全帽不准使用。

11.3.2安全带的使用要求

1)必须使用构造型式和技术性能符合国家标准《安全带》（GB-80）的安全带。

2)使用时应高挂低用，防止摆动碰撞，绳子不能打结，钩子要挂在连接环上。当发现有异常时，应立即更换，换新绳时要加绳套。使用3m以上的长绳要加缓冲器。

3)在攀登和悬挂作业中，挂钩处应设置牢靠，严禁只在腰间佩挂而没有在固定的设施上栓挂钩环。

4)停用时应妥善保管，不可接触高温、明火、强酸、强碱或尖锐物体。

5)不准将绳打结使用，不准将钩直接挂在安全绳上直接使用，应挂在连接环上。

11.3.3电焊工作业

施工用电严格执行《建筑施工现场临时用电安全技术措施规范》，有专项施工组织设计，强调突出线缆架设及线路保护，严格采用三级配电、二级保护的三相五线制“TN－S”供电系统，做到“一机一闸一漏电”漏电保护装置必须灵敏可靠。

1)电焊机外壳，必须接地良好，电焊机应设单独开头，焊钳和把线必须绝缘良好，连接牢固。

2)把线、电线禁止与钢丝绳接触，不得以钢丝绳和机电设备代替零线，所有地线接头必须连接牢固。

3)清除焊渣时应戴防护眼镜或面罩。

4)多台焊机在一起集中施焊时，焊接平台或焊件必须接地，并设置隔光板。

5)雷雨时应停止露天电焊作业。

6)在易燃、易爆气体或液体扩散区域施焊前，必须得到有关部门的检试许可。

7)施焊时，应清除周围的易燃、易爆物品或进行可靠覆盖、隔离。

8)电焊结束后，应切断焊机电源并检查操作地点，确认无起火危险后，方可离开。

11.3.4气割作业

1)施工场地周围应清除易燃、易爆物品或进行隔离覆盖。用火地点必须有专人看火，并配有灭火器。

2)点火时，枪口不得对人，正在燃烧的割炬不得放在工件或地面上。带有乙炔和氧气时，不准放在金属容器内，以防气体逸出，发生燃烧事故。

3)工作完毕，应将氧气瓶气阀关好，拧上安全罩，将乙炔发生器按规定收拾好，检查场地并确认无着火危险时，方准离开。

4)现场防火制定专门的消防措施，按规定配备有效的消防器材，指定专人负责，实行动火审批制度，权限交由生产经理。对广大劳务工进行防火安全教育，努力提高防火意识。

11.3.5起重吊装作业

1)起重机械要加强维修保养,使用前必须进行检查,调试,确认运转正常后方可使用,严禁机械带病作业。

2)对使用的吊具要经常检查，发现有损伤和安装不良者立即进行更换和调整。

3)指挥人员和操作人员的动作必须协调，统一，信号联络应清楚准确，保证吊装的平稳可靠。

4)吊装作业场区应有明显标志和围护，防止非作业人员进入。

11.3.6高处施工安全作业

1)钢结构吊装时配置安全爬梯,解决施工人员的临时登高

2)在柱与柱之间拉安全绳。高处作业必须精神集中,系好安全带。保管好使用的工具材料严禁高空落物伤人。

3)高处作业安全设施必须经过验收，通过后方可进行下道工序的作业。

4)焊接时，要制作专用挡风斗，对火花采取严密的处理措施，以防火灾、烫伤等，下雨天不得露天进行焊接作业。

5)吊装作业应划定危险区域，挂设安全标志，加强安全警戒。吊装及卸车前要检查钢丝绳及其它索具的完好情况，且必须选用吊装专用钢丝绳。

6)施工中的电焊机、空压机、气瓶、打磨机等必须采取固定措施存放于平台上，不得摇晃滚动。

7)吊装作业必须遵守“十不吊”原则。

8)当风5级以上5时，吊装作业必须停止。

9)高空作业人员务必系挂安全带，并在操作、行走时即刻扣挂于安全缆绳上。

10)高处作业中的螺杆、螺帽手动工具、焊条、切割块等必须放在完好的工具袋内，并将工具袋系好固定。

11)禁止在高空抛掷任何物件，传递物件用绳拴牢。