污泥处理系统所需的隔膜压滤机及配套系统应具备二次压榨、自动翻板、自动水冲洗、自动落泥、滤布吹脱与进泥通道回吹、光栅保护、自动化控制等功能。压滤机的设计、制造、质量、性能、尺寸、试验检测等等严格执行国家和行业现行有效标准。

1、主机

(a)压滤机的机架主要由横梁、液压系统、止推板、活动板、(隔膜板)衬板、止退板底座、油缸体底座、不锈钢(ASTM)自动翻板接液装置等组成。机架材质为QB板材，经数控切割机自动下料，二氧化碳保护焊焊接成型，经抛丸除锈，外涂防锈漆。

★(b)压滤机为隔膜压滤机，带二次压榨、自动翻板、自动落泥、导料斗及污泥破碎装置(材质SS)、不锈钢接液水槽、滤布吹脱与进泥通道回吹、光栅保护(双侧保护)、自动水冲洗等功能。

(c)压滤机的进泥方式。宜采用双头或多头的进泥方式。

(d)压滤机的滤板、滤框间在不加任何衬垫物的情况下,经额定压紧力压紧后不得有间隙。

★(e)压滤机整机滤室应严密，以1.25倍的最大工作压力进行水压试验，并在该压力下保持5min，压紧面处无喷射现象。压紧面处允许存在因过滤介质的毛细作用而产生的渗漏现象，其他密封处应无泄漏。隔膜滤板可以承受空室二次压榨。

滤板最高进料压力达到1.6MPa。最高压榨压力达到2.5MPa.耐高温高压、防腐密封好、过滤周期短、冲洗效果好、滤饼含湿率低。

(f)滤板加工保证平面度25μm以下，滤板、滤框表面应光滑、平整，无裂缝、气孔，确保滤板压紧时密封性能好，进料时无漏液现象。

(g)经切削加工的滤板两密封面间的厚度公称尺寸上偏差为+1.5mm，下偏差

-0.5mm；

(h)滤板的半滤室深度差≤2.0mm,同一块滤板的两半滤室深度差应小于

1.0mm。

(i)、非金属滤板、滤框经切削加工的同一块滤板、滤框两密封面厚度差≤0.4mm；不经切削加工的两密封面厚度差不得大于1mm。

(j)、经切削加工的同一块隔膜滤板的两密封面厚度差≤0.4mm；其两密封面厚度公称尺寸偏差为±0.5mm。

(k)、滤框密封面表面粗糙度Ra不得大于6.3μm；橡胶滤板密封面表面粗糙度Ra不得大于12.5μm。

(l)、滤板、滤框的力学性能应符合以下要求：

i.以1.25倍的额定压紧力进行强度试验，应无裂纹和明显变形；

ii.隔膜(不含滤框)应对单面进行水压试验，破裂时的最大压力不得小于过滤压力的%。鼓膜试验压力≥2.5Mpa，隔膜无脱开及撕裂和起包现象。

2、液压系统成套装置

(a)液压系统工作时无磨损、无泄露，带有自动保压装置。液压系统应采用进口成套设备，并随机提供一套原装密封圈。液压应符合以下要求：

i.液压系统应符合GB/T的规定；

ii.液压元件应符合GB/T的规定；

iii.液压压紧装置在1.25倍最大工作压力下，20min内压力降不大于试验压力的10%；

(b)、各受压零部件在1.25倍的最大工作压力压紧5min，应无裂纹和明显变形，变形量不应大于设计值。

(c)、液压系统必需配各种保护原件，工作压力可调，有压力补偿系统。

(d)采用单缸或多缸液压，液压站主要元器件应采用原装进口产品。

3、自动落泥成套装置：自动落泥装置应能将滤饼自动脱落，滤布上不得有残留泥饼。

★4、滤布清洗装置

(a)滤布应专用在污泥脱水工艺，应具有耐酸碱、耐腐、截留性能好，脱水速度快，污泥对滤布的粘附力小，泥饼的含水率低，滤饼的剥离性好，使用寿命长等特点。滤布的编织方式应采用单复丝编织方式，压滤后自动下泥结束，污泥不能粘在滤布上，易于清洗。在寿命内不得有破损，抽丝，断线的情况发生。滤布的质保期不低于12个月。

(b)每台压滤机应具有滤布自动清洗装置(含水洗功能)、清洗加压水泵，应能耐腐蚀，参数应与主机匹配。

5、进泥通道回吹装置

★(a)压滤机在正常运行时(生产出泥饼含水率≤60%)应能够利用压缩空气清除压滤机进泥管道里的污泥，包括滤板形成的进泥通道里的污泥，不得堵塞管路，保证滤饼的含固率均匀。

(b)采用压缩空气压榨和正回吹时，必须有降噪措施。

6、其他

★(a)压滤机布置应不超出招标文件脱水机房的平面尺寸要求，投标方应提供设备安装的基本参数与必须配套设备的参数及安装图，以及脱水系统的设备布置及配套管路系统图；

★(b)随机配置的污泥输送管道、空气管材质应采用不低于不锈钢(ASTM)的无缝管道，耐压应在1.6MPa以上。

(c)滤布清洗管与滤液输送管道材质应能耐酸碱。

★(d)横梁应采用Q-B钢及以上材质，管道、阀门应采用不锈钢(ASTM)以上材质，其他部件应满足工作条件和防腐蚀要求，保证使用寿命。

★(e)滤布应采用进口的PP生产的单复丝(40X)或同等以上。

★(f)滤板与隔膜片应采用高温硫化改性橡胶或高纯度PP。

针对于具体的配置，主要还是有现场的情况来决定的，更多的知识，让我们一起来探索吧。