新型立式磨机生产线安装维修拆除更换维保改造施工方案及措施

MPS立磨工作原理与结构

1、立磨原理

经过计量的原料被送到立磨，然后通过回转锁风阀进入立磨。

回转锁风阀可以利用热风加热。

在MPS立磨内，原料在同一时间被研磨、烘干和选粉。

在回转的磨盘上有三个固定的磨辊。原料被磨辊和磨轨之间的压力和剪切力所研磨，压力是由磨辊重量和拉紧系统产生的，而剪切力是由磨辊和磨盘之间不同的速度产生的。

进入立磨的热风把研磨后的原料送入选粉机。

成品的细度可以通过调节选粉机来控制。

原料由进入立磨的热风烘干。

立磨配置外循环系统，用来减少磨机内的压力损失。同时，在维护设备时卸空磨盘上的剩料。

离开选粉机的原料借助气流进入独立的旋风收尘器，然后继续流向成品仓。

旋风收尘器中的成品通过回转卸料阀卸出。

旋风收尘器的后面是循环风机。原料粉磨生产线的各种操作条件是设定风量和风压的前提。在循环风机的后面，气流将被分为两路，一路回到磨机，一路经过收尘系统排放。

2、立磨结构

MPS磨机由以下部件组成：

基础框架： 　　型钢焊接，带连接液压拉紧油缸的拉杆固定座；

减速机安装板：型钢焊接，减速机安装面经精加工；

滑架： 　　 　　型钢组成，用来起吊和移动减速机；

电机安装板：　焊接件；

地脚螺栓： 　　由标准钢制成，包括相关的凹座；

磨机壳体： 　　由标准钢板焊接，有进风管道和磨环，有原料输出管道，有检查和维修门，有连接选粉机的法兰盘；

主环： 　　 　　用于压差测定；

喷嘴环： 　　　布置在磨盘和壳体之间，装有斜置的导向叶片用于热风的导向；有整体的空气导向圆锥；

磨盘： 　　 　　铸件，装有把物料和杂物送入磨机出口的刮板；

钢板罩： 　　　用于覆盖磨盘内侧；

磨盘衬板： 　　包括紧固件和螺栓；

磨辊： 　　 　　包括磨辊轴，滚柱轴承，轴承衬套和轴承盖，带夹紧磨辊衬板的夹板，带磨辊轴承的密封空气装置；

磨辊耐磨衬板：　

压力吊架：铸件，有磨辊轴的安装孔。有密封空气管道和连接管道

压力框架：配置滚柱接头座和连接磨辊的元件，有安装拉杆的紧固件

液压拉紧系统：包括拉杆、液压缸、压力蓄能器以及和地基、压力框架相连的连接件；

液压装置： 　　设计紧凑，配有油泵、电机、油箱、油位监视器、油过滤器、电磁阀、压力阀、关闭阀、方向控制阀、压力表和遥控显示拉紧压力的测量传感器；

连接管道： 　　连接液压油缸的高压软管；

密封风机： 　　径向风机，带膨胀节，粉尘过滤器和电机；

管道： 　　 　　钢制件，带法兰和紧固件。

管道连接件：　有压力吊架的铰接件，有带耐磨衬套和关节轴承的连接件

立磨主驱动，包括：

减速机：多极减速，带水平输入轴和垂直输出轴，减速机装备整体多片瓦止推轴承。输出法兰盘用来支撑磨盘，减速机和电机之间有联轴节。

供油系统：润滑油由油泵从齿轮油槽中抽取。润滑油回路中有过滤器和冷却器。过滤和冷却后的润滑油经过压力管道回到减速机；

联轴节防护罩：焊接件、带紧固螺栓；

维护用驱动装置，包括：　

减速机： 　　　包括主减速机和维护用驱动装置之间的链带。

减速电机支座：焊接件、带基础面板和地脚螺栓；

链驱动防护罩：焊接件、带紧固螺栓。

喷水系统包括以下部件：

喷嘴： 　　 　　包括磨机壳体上的主环；

连接管道： 　　连接主环和水泵，带流量表；

计量水泵： 　　用于控制喷水量，水泵转速由变频器控制；

现场指示器

水箱：包括计量水泵和水箱间的连接管道，带阀门和电磁阀。

把磨辊移出磨机的装置(MPS举升－摆动系统)，包括：

用来锁定磨辊支座的设备：包括中心立柱，支撑臂和带螺栓的托架；中心立柱在不使用时是“沉”在磨盘中心内；

用来取走磨盘衬板的辅助设备；

安装在磨机壳体上的举升和摆动机构，配有带支座和托架的举升――摆动立柱、支撑座吊环和螺栓；

液压举升缸：用来举升带磨辊支座的磨辊；

紧凑的液压装置：包括管道，高压软管，压力监视器，显示器和控制器。

选粉机包括以下部件：

选粉机壳体：　上部和下部皆用钢板焊接，带检查和维修门，有出料管道和连接法兰盘，有转子电机和转子轴承的支架；

百叶隔栅（定子）：由耐磨钢板制成的倾斜导向叶片组成；

粗料漏斗：由钢板焊接；

轴　承：用桁架支撑，有轴承衬套、滚柱轴承、密封圈和选粉机轴；

转　子：薄板回转筒型，由耐磨钢板焊接。有叶轮和覆盖锥体。装有锁定垫圈的收紧盘把分离转子固定在选粉机轴上。

选粉机转子的电驱动，由下面的组件构成：

带电机的减速机

伞齿轮减速机用螺栓固定在选粉机上，并通过弹性联轴节和选粉机轴承相连。

安装在横向托板上的减速机电机被水平固定在选粉机壳体上，通过弹性联轴节和减速机连接。

液压拉紧系统供货范围内的现场装置和电气元件：

压力开关：用于监测过滤器的堵塞情况；

电子压力开关：　用于监测拉紧压力，有4个可调的限定值（min2,min1,max1,max2）；这个小型的装置包括传递标准信　号的测量传感器；

浮动开关：配有2个开关接触器（min2,min1），用于监测油位；

位置感应传感器：用于液压油缸的行程测定，此传感器可以输出线性模拟信号（标准信号）；

PLC：实现对限定值的确定；

感应激磁器：监测球阀在活塞端上的位置，并将数据传至PLC；

连接至终端板的所有测量信号；

液压泵电机和电磁阀，其降压的信号被传至终端板；

安装在终端柜内的终端板；

由PLC控制的电磁阀。

磨辊密封空气系统供货范围内的现场装置和电气元件：

　　接触压力表：　监测密封空气压力

　　鼠笼式电机：　用于驱动风机。

主减速机供货范围内的现场装置和电气元件：

压力开关：用于监测过滤器的堵塞情况；

电阻温度计（在PLC中有2个限定值）：用于监测冷却器出口油温；

2个接触压力计：用于监测油压；

流量表（2个限定值）：测量液压油流量；

感应激磁器：监测冷却水球阀处于“打开”位置（传递信号至PLC）；

电阻温度计：监测多片瓦止推轴承温度；

电阻温度计：监测多片瓦止推轴承温度；

振动监视器：监测磨机振动（这个装置包括1个测量传感器，2个限位开关用于传送标准信号）；

安全恒温器：监测热循环泵出口油温；

连接至终端板的所有测量信号线；

同终端板连接线的液压泵电机；

安装在IP54终端柜内的终端部件；

电阻温度计的信号被传至测量传感器或PLC。

喷水系统供货范围内的现场装置和电气元件：

　　流量计：带模拟输出量的流量测定；

　　鼠笼式电机：驱动水泵，有3个铂金（PLC）电阻器；

　　变频器：带铂金（PLC）电阻器的监测装置。

移出磨辊装置（MPS举升－摆动系统）供货范围内的现场装置和电气元件：

　　鼠笼电机：驱动液压泵；

　　电机保护开关；

　　连接液压装置的低压三相电源的5极相关CEE电插头。

SLS选粉机供货范围内的现场装置和电气元件：

　　选粉机的实际转速由变频器决定。

　　转子是电驱动供货范围内的现场装置和电气元件：

　　鼠笼式电机和减速机；

　　转速由变频器控制　

HRMM立式磨

一、前言

HRMM立式磨是合肥水泥研究设计院下属合肥中亚水泥机械厂荣誉产品。该型立式磨经多年生产实践考验，产品性能不断提高，逐步跨入国际同类产品先进行列，深得广大国内外用户清眯。

HRMM立式磨是一种技术性能优异的烘干兼粉磨设备，主要用于煤的粉磨，可广泛应用于建材、轻工、化工、火力发电等行业。该型立式磨具有粉磨效率高、电耗低、入料粒度大、产品细度易于调节、设备工艺流程简单、占地面积小、噪音低、扬尘小、使用维护简单、运行费用低、耐磨材料消耗少等优点。除此之外，该型立式磨还具有如下独特性能：

1、磨辊可用液压装置翻出机外、更换辊衬套板及磨机检修空间大，检修作业十分方便。

2、磨辊辊套能翻面使用，延长了耐磨材料的使用寿命。

3、开机前无需在磨盘上布料，并且磨机可空载启动，免除开机难的烦恼。

4、采用磨辊限位装置，避免磨机工作时间因断料而产生的剧烈震动。

5、采用新型磨辊密封装置，密封更加可靠，并且无需密封风机，进一步降低磨内氧含量，防爆性能更加优异。

二、技术参数及性能

1、主要技术参数

规格型号：HRMM磨盘直径：mm

磨辊直径：mm磨辊数量：2个

磨盘转速：34.68r/min粉磨物料：煤（HGI≥55）

最大入料粒度：≤50mm入磨物料水份：≤10%

产品细度：目，80%通过产量：40～50t/h

产品水份：≤1%入磨风温：℃

出磨风温：80～90℃出磨风量：m3/h

磨机压降：～Pa液压系统工作压力：≤10MPa

磨机外形尺寸：长=mm，宽=mm（随电机防护等级而变化），高=mm

磨机总重量：Kg

2、主电机

型号：YKK-6功率：Kw转速：r/min　电压：10KV防护等级：IP54

3、主减速机

型号：ML40功率：Kw输入转速：r/min输出转速：34.68r/min

润滑油：中负荷工业齿轮油N供油量：L/min

油泵电机功率：2×5.5Kw油箱容积：2m3

冷却水温：≤28℃冷却水量：20m3/h

电加热器：3×6Kw

4、分离器

转子转速：30～r/min 　　 　　 　　电机型号：YS-8

电机功率：55Kw电机转速：～r/min

减速机功率：55Kw减速机比：4.07

润滑油：#工业齿轮油

5、液压系统

型号：YA22M液压泵电机功率：7.5Kw

工作压力：≤10MPa最大压力：16MPa

流量：16L/min液压油：N46

油箱容积：L

HRMM立式磨--三、结构及工作原理

1、HRM型立式磨作为一种新型节能粉磨设备，其工作原理是：

电动机驱动减速机盘转动，需粉磨的物料由锁风喂料设备送入旋转的磨盘中心，在离心力作用下，物料向磨盘周边移动，进入粉磨辊道。在磨辊压力的作用下，物料受到挤压、研磨和剪切作用而被粉磨。

同时，热风从围绕磨盘的风环高速均匀向上喷出，粉磨后的物料被风环处的高速气流吹起，一方面把粒度较粗吹回磨盘重新粉磨，另一方面对悬浮物料进行烘干，细粉则由热风带入分离器进行分级，合格的细粉随同气流出磨，由收尘设备收集下来即为产品，不合格的粗粉在分离器叶片作用下重新落至磨盘，与新喂入的物料一起重新粉磨，如此循环，完成粉磨作业全过程。

HRMM立式磨

2、主要部件的结构形式及技术特点

a、传动装置：

立式磨的传动装置由主电动机、联轴器、减速机三部分组成，安装在磨机下部，即要带动磨盘传动，还要承受磨盘、物料、磨辊的重量以及加压装置施加的碾磨压力，是立式磨中最重要的部件之一。

润滑系统采用独立的油站，并有油压、油温的自动保护系统，使全套装置工作安全可靠。该型式的减速机具有体积小、重量轻、减速比大、传动效率高等优点。

关于主减速机的结构、工作原理等请详细查阅《ML40立式磨减速齿轮箱使用维护说明书》。

b、碾磨装置

磨盘和磨辊是重要的研磨部件，它的形态设计必须使被粉磨的物料在磨盘上形成厚度均匀稳定的料床，因此合理的磨盘形态配以相适应的磨辊，对于稳定料层、提高粉磨效率、减少研磨消耗有着极为重要的作用。通过大量的调研和类比，我们采用盘形的磨盘形态和轮胎辊套，辊套为对称结构，在磨损到一定程度后可翻面使用，延长其使用寿命。

c、加压装置

采用液压自动或手动控制系统来施加及控制其对物料的作用力，可以根据物料易磨性的变化而自动地调整压力，因而使磨机经常保持在最经济条件下运行。同时，由于蓄能器的缓冲作用，使液压缸施加压力具有较大的弹性，又可自动调节，当遇到大而坚硬的杂物时，磨辊可以跳起，从而避免粉磨部件及传动装置因承受过大荷载而损坏。

d、限位装置

立式磨独特的限位装置可以使磨机轻载启动，磨辊和磨盘之间的间隙可调，这样即能保持稳定的料层厚度，提高粉磨效率，又能保证在断料等不正常情况下磨辊和磨盘不直接接触，避免磨机振动，对减速机起到保护作用。

e、分离装置

分离器设计为机械传动、转速可调的分离器，该分离器通过锥形转子高速回转，叶片与粗颗粒撞击，给物料以较大的圆周速度，产生较大的离心力，使其进行分离，细颗粒可通过分离器叶片之间间隙出磨，由收尘器进行收集。该分离器分级效率高。调节余地大。

f、磨辊装置

磨辊的装置是采用一对调心滚子轴承，设计时对轴承作等寿命计算，轴承密封腔延伸到机壳外，不与含尘气体接触，所以只用简单的填料密封就能使磨辊轴承不进灰。磨辊设计为斜面安装，楔形环压紧，更换辊套十分方便。

第二部分HRMM立式磨调试及使用

一、前言：

HRMM立式磨试运行及调试是在设备安装完成后进行的，它主要包括两方面的内容：空负荷试运行和带负荷试运行，其目的首先是检查立磨产品的内在质量，排除机械设备隐患；其次是检验立式磨设备的安装质量，现场培训操作人员。调整机械设备使之与粉磨的物料相适应，最终达到和超过合同规定的经济技术指标。

在RHMM立式磨试运行和调试阶段，可能会出现这样和那样的问题，也许这是无法避免的。我们认为在这一阶段应尽可能的发现问题和隐患，并努力彻底地消除它，这是力式磨今后长期安全运行的重要保证。因此在这一阶段，无论出现什么问题，都不应该急躁冒进，而应组织工程技术人员，仔细分析问题，制定切实可行的解决方案并认真实施，最终彻底解决问题，消除隐患。

在实施立式磨试运行和调试前，应准备好所需的工具和材料，例如各种扳手、电工三大件、清洗材料，润滑油（脂）和试运行中各种记录表格等。立式磨四周及车间环境卫生应良好、整洁，搞好试运行现场清理，认真检查磨机内腔，不许有施工留下的东西，例如钢筋、砖头、水泥块、木板、螺栓、扳手和棉纱等物，特别是黑暗部位和不易查看部位要认真检查，不能马虎。

二、磨机分部件试运行

1、分离器

将分离器各润滑点加入相应牌号的润滑油或润滑脂。电机单独连续运行2小时，其间分别调整电机转速至、、、r/min，各运转20分钟。要求运转平稳，无异常响声，变频调速器转速调整灵活、可靠。

手盘减速机输入端脸轴器使分离器转子转动数圈，各转动部件无卡死和金属摩擦声。

先将电机转速调至零，启动电机，慢慢调整电机转速至、、、r/min，分别运转30分钟，之后将电机转速调至r/min，运行8小时，其中至少应有4小时为连续运转。记录不同转速所对应的电机电流，要求转子转动平稳，无异响声，电机发热正常。

2、加压装置

在油箱中加入N46液压油，并将各元件擦干净（以便运行时观察漏油情况），打开卸荷高压截止阀，并关闭所有进出油口上的高压截止阀。

点动油泵电机试运行，须按正确的转向接线。

打开高压球芯截止阀，启动油泵电机，在无阻力的情况下运行1小时。然后将溢流阀的调节杆尽可能外旋，关闭高压球芯截止阀，慢慢调节溢流阀手柄，注意压力表指针变化，若无异常，压力从零逐渐调整直至12MPa。然后打开高压球芯截止阀，尽可能向外调节溢流阀手柄，然后再关闭高压球芯截止阀，调节溢流阀，使压力从零逐渐调整直至12MPa。如此反复调整不少于3次，压力调整应灵活，并且各元件、备件均无漏油现象。

调整油压至10MPa，关闭油泵，系统保压，30分钟后，压力应≥9MPa。

抬辊试验

打开一只检修缸供回油管路上的高压截止阀（此时，截止阀应处于关闭状态），扳动换向阀上的把手使其处于抬辊状态，此时检修油缸的活塞杆应慢慢伸出，到终点后，松开换向阀上把手，活塞杆应逐渐缩短直至完全缩。如此反复伸缩不少于3次，液压油缸伸缩应自如，无爬行现象，管路及接头等处无漏油现象。

按上述方法，再试另一支检修油缸。

启动油泵电机后，扳动换向阀上的把手使其处于抬辊状态，打开一只工作缸供回油管路上的高压截止阀，此时磨辊将慢慢抬起，注意：磨辊的抬起高度是有限的，一般不超过mm。其间关闭截止阀，磨辊的抬起迅速停止，松开换向阀上的把手，关闭油泵电机。1

0分钟后，打开高压截止阀，磨辊会慢慢自由落下，直至与磨盘接触。而在进行此操作前，磨辊是不会自由落下的。重复上述试验至少3次，磨辊抬起落下速度应均匀，不应有爬行现象，管路各处无漏油。

按上述方法，再试另一支工作油缸抬辊。

抬辊落辊注意事项

（1）抬辊

①投料前用加压装置将两磨辊抬起，使其脱离磨盘，以保证主电机能空载启动，磨辊抬起高度是有限的，一般不超过60mm。

②抬辊时应先将高压截止阀打开，以保护液控单向阀免受冲击。

③抬辊50～60mm后，应立即关闭油缸下腔高压锈芯截止阀。（2）落辊

①如果磨盘上无料，投料大约60秒后方可落辊。

②如果磨盘上有料，投料大约5～10秒后方可罗辊。

③落辊后不应立即关闭高压球芯截止阀，视磨盘料层厚度而定，当料层厚度达到大约40mm后，关闭高压球芯截止阀，调整溢流阀，从零压到设定工作压力。设定工作压力视磨机产量而定，产量低，压力小；产量高，压力大。工作压力范围为5～10MPa。

④磨机正常运行后可停止高压油泵电机。

（3）特别注意

①严禁磨盘上无料或少料时落辊加压。

②正常停机前必须先抬辊后停机，紧急情况可先停机后抬辊。

③正常停机前必须将磨盘上物料碾磨一部分后方可抬辊。

④抬辊落辊前都必须先启动高压油泵电机。

3、传动装置

主电机：首先检测主电机绝缘情况是否符合要求。

点动主电机试转向，须按正确的转向接线。

主电机单独运转4小时，其中至少应有2小时以上是连续运转，运转应平稳，无异常情况。

润滑油站：分别点动两台油泵电机试转向，并按正确转向接线。

启动一台油泵电机，慢慢调整供油压力至0.18MPa运行8小时，其中至少4小时是连续运行，要求运转平稳，无漏油，回油顺畅。

按同样的方法，启动另一台油泵电机进行试验。

主减速机

启动润滑站向主减速机供油，调整供油压力和供油温度，使其符合开机条件，至少连续运行4小时。

在磨辊抬起的情况下，启动润滑油站电机向减速机供油，然后在联轴器处按正确转向盘动磨盘一圈，注意检查是否有金属摩擦等异常情况。

安装好主电机与主减速机之间的联轴器，并检查两个磨辊是否都已经抬起。开启润滑油站启动电机，主减速机带动磨盘按顺时针方向转动（从上往下看）。主减速机空负荷运行24小时，其中至少连续运行12小时以上，要求运行平稳，无异常响声，主减速机、润滑油站及管路无漏油现象，同时应每小时作一次记录，例如供油压力、供油温度、主电机电流、轴瓦温度等参数。注意！停下主电机后，请不要马上停止润滑油站，而应让其再运转大约10分钟，若很快要进行下一次开机，则无需停止润滑油站的运行。

三、立式磨整机空负荷试运行

立式磨正机空负荷试运行前，请仔细检查一下各润滑点润滑油量、检测和控制仪表是否正常，两只磨辊是否已抬起，脱离磨盘，各联接螺栓是否牢固，尤其是转动零部件上的螺栓，更应认真检查，不能马虎。

启动润滑油站油泵电机，调整供油压力和供油温度，使其达到开机要求。启动分离器电机，调整直r/min。如情况正常，启动主电机，主减速机带动磨盘一起转动。

传动装置和分离器共同运行24小时，其中至少有12小时为连续运行，其间分离器在r/min转速下运行6小时，将电机转速分别调至，，r/min。各运行3小时。

在整个过程中，设备运行应平稳，无异常响声，电机、轴承等发热部件无过热现象，并安排人员每隔一小时作一次记录。

四、立式磨带负荷试运行

立式磨带负荷试运行应在立式磨系统所有设备空车试运行和系统设备空车联动试运行完成后进行，带负荷运行的初始阶段应竭力保证立式磨的稳定运行，不要刻意追求产量等经济技术指标，热应在设备稳定运行的基础上、逐步调整设备及工艺参数，使立式磨及系统设备处于最佳运行状态。

在实施立式磨带负荷试运行前，请仔细阅读本《使用手册》及有关技术文件、资料，并根据具体情况制定切实可行的实施方案。

1、立式磨60%负荷试运行

投料量～30.0t/h。运行时间至少小时，其中必须有50小时连续运行

2、立式磨75%负荷试运行

投料量～37t/h。运行时间至少小时，其中必须有50小时连续运行。

3、立式磨85%负荷试运行

投料量～42t/h。运行时间至少小时，其中必须有72小时连续运行。

4、立式磨90%负荷试运行

投料量～45t/h。运行时间至少小时，其中必须有72小时连续运行

在整个带负荷试运行过程中，要求设备运转平稳，无异常响声，各零部件无过热现象。然后满负荷运行。

注意：每次投料开机前，应认真检查各联接螺栓有无松动现象，入磨检查磨辊和磨盘以及分离器转子有无异常情况，并认真分析前一次运行记录，制定下一次投料试运行方案。

需要说明是，带负荷试运行的投料量是我们根据经验估算出来的，由于各地煤质、煤种的不同，实际运行时可适当增减投料量，以保证主电机的电流值接近其额定电流的百分比。例如，在进行立式磨60%负荷试运行时，投料量～30t/h，如果实际运行时主电机电流低于额定电流的60%，则可适当增加投料量；反之，如果实际运行时主电机电流高于其额定电流的60%，则应适当减少投料量。另外，各阶段带负荷试运行的运行时间是进行下一阶段试运行前所必须达到的运行时间，这并不是说，只要达到该运行时间就必须进入下一阶段的带负荷试运行，各工厂可根据生产管理，人员培训等实际情况适当延长各试运行阶段的运行时间。

六、磨机的操作

1、工件原理

主电机通过主减速机带动磨盘转动，同时热风从进风口进入磨机，物料从下料口落在磨盘中央，在离心力的作用下物料向磨盘边缘移动，在碾磨区受到磨辊的碾压而粉碎，并继续向磨盘边缘移动，直到在风环处被气流带起，一部分较大的颗粒被吹回到磨盘上重新粉磨，另一部分更大的和较重的颗粒（包括坚硬的杂物），则通过风环落到磨机的下壳体中，最后被刮料板刮入排渣口排出机外。

粉状物料随气流一起上升通过磨机上壳体进入分离器的分级区，在分离器转子叶片的作用下，其中的粗粉落回磨盘重新粉磨，合格的细粉（即产品）则随气流一起经出风口出磨，并在收尘设备中收集。物料中的水份在气固体充分接触过程中被烘干，并达到所要求的产品水份。

立式磨集粉磨、烘干、分级和气力输送于一体，各部件之间必须相互协调形成有机的整体，才能充分发挥作用。另外操作时应注意以下几个问题：

稳定的料层

立式磨采用料床粉磨，因此稳定的料层对立式磨的安全运行至关重要。在正常情况下，磨内的料层厚度大约30～60mm，此时磨机运转平稳，磨音柔和，外驯化料量基本保持不变，若无外循环，则排渣口只排出铁块、矸石等小杂物。料层太薄，磨机震动大；料层太厚，磨机负荷大而粉磨效率降低，严重时也会造成剧烈震动。

为了确保稳定的料层厚度，一是调节磨盘外圈挡料环的高度，而是减小风环处的宽度，缩小过风面积，提高风环处的风速，三是增大风量，提高风环处的风速，因而可以减少旋转磨盘的甩料量，减少磨机吐渣，稳定料层厚度。

料层平衡：从物料平衡的角度分析问题能够有效地指导立式磨的操作。在立式磨的运行过程中，喂料量、粉磨能力、气流输送量（成品量）、排渣量或外循环量应处于平衡状态。在喂料量一定的情况下，如果粉磨能力不足则会造成大量的吐渣，并且吐渣越来越多，此时应适当增加高压油站的工作压力，以增强粉磨能力或适当减少喂料量；反之，粉磨能力过强，则料层逐渐减薄最终引起磨机震动，此时应适当减少高压油站的工作压力或增加喂料量。另一种情况是，如果粉磨能力合适而气流输送能力不足，同样会造成大量吐渣，但其中的细粉含量较大，此时应加大风量、增强输送能力。因此，在立式磨的操作过程中，运行物料平衡原理预先发现立式磨运行中的问题，从而采取相应的措施，防止不必要的停机。

风量与风温

本立式磨采用负压操作，其物料输送、分级、烘干均需大量的热风。风量首先应满足输送物料的要求，风量过小会造成大量合格细粉不能被及时输送出去；风量过大不仅造成浪费还会造成产品跑粗。风温高低应根据入磨物料水份大小来决定。水份大应提高风温，水份小则降低风温，但入磨风温应≤℃。另外，为防止煤磨袋收尘器结露，应控制出磨风温在80～90℃范围内。

2、开机前的准备工作

首先应确认分离器减速机、主减速机、磨辊以及磨机其它需润滑的部件是否已加注了相应牌号的润滑油，并保证分离器转子、磨辊、磨盘等转动部分无卡死和金属摩擦现象，必要时，可手盘联轴器检查分离器转子转动情况；进入磨内盘动磨辊一圈，检查磨辊转动是否灵活（预先应将磨辊抬起）；在主减速机联轴节处盘车，检查磨盘转动时有无异常现象。注意！应预先启动润滑站给主减速机供油，严禁无油盘车！

另外，开机前全面检查加压装置的工作情况也是十分必要的。例如，蓄能器中是否充入相应压力（油缸工作压力的60～70%）的氮气，高压油站、管路等有无漏油现象，高压油站的工作压力能否正常调整，换向阀的换向是否可靠、有效。

如果立式磨是第一次投料运行，首先必须通过立式磨负荷试运行。

3、开机顺序

（1）启动润滑油站：调整供油压力，注意供油温度是否达到规定的要求，如果供油温度低，请打开加热装置；如果供油温度高，则需向冷却器提供冷却水。

（2）抬起磨辊：用加压装置将两磨辊抬起使其脱离磨盘，以保证主电机能空载启动。在此之前，应调整好限位装置。注意：磨辊的抬起高度是有限的，一般不超过mm。

（3）开分离器电机：请将调速控制器调至零位再启动电机，然后慢慢调整电机转速。直至所需的转速。在此过程中，应密切注意分离器的运转情况。

（4）启动主电机：注意空载电流，检查磨机空运转时有无异常声响，并再次检查润滑油供油情况。

（5）投料落辊：投料后大约30～60秒（具体时间长短应根据喂料量大小而定），即可操作高压油站落下磨辊，然后开启液压油泵（预先已设定好高压油站的工作压力），磨机正常运行后即可停止高压油泵电机。

综上所述，立式磨的开机顺序为：

润滑油站开启→抬辊→启动分离器→主电机→投料落辊

5、停机过程：立式磨的停机分为正常停机和紧急停机。正常停机是在有组织、有计划的情况下进行的，而紧急停机是磨机在正常运行时遇到一般预想不到的情况，例如机械故障、磨内进入铁块等，为避免造成更大的损失而采取的停机手段。

正常停机：首先停止喂料，此时仔细观察限位螺钉和限位弹性头的距离，待接触时立即打开高压油站旁路卸荷阀，然后停主电机，最后将分离器转速慢慢降为零，然后停分离器电机。扳动换向阀上的手柄使其处于抬辊状态，启动高压油站电机（两工作油缸所对应的进回油油路上的高压截止阀正常工作全开），注意：尽量保证两磨辊同时抬起，到位后关闭高压截止阀最后关闭液压油站电机。

注意：主电机停止后，请不要马上停止润滑油站的运行，而应让其继续运行大约10分钟。若很快要进行下一次开机，则无须停止润滑油站的运行。

正常停机顺序如下：

停止喂料→磨辊卸荷→停主电机→停分离器电机→抬辊→停润滑油站电机

紧急停机

其停机顺序为：

停主电机→停止喂料→抬辊→停分离器电机→停润滑油站电机

五、可能出现的问题及解决办法

如果操作和维护适当，本立式磨不应该有任何问题和故障，然而一旦出现问题和故障，就应该立即发现和解决。

根据我们的经验，操作时可能出现下面一些问题：

1、立式磨震动

第三部分HRMM立式磨维护及检修

一、说明

设备的维护保养是保证设备安全、高效运行的重要内容，应特重视。设备在运转中，由于使用状况的变化必然会使设备发生这样或那样的不正常现象，加之地脚螺栓和其它紧固件的松动、润滑油的损耗、零部件的磨损、出现脏污等。这些情况都会引起设备状况的恶化。如不及时处理将会导致设备过早磨损，甚至会发生严重的设备故障，从而减少了设备寿命。

HRMM立式磨是一种集机械、电器、液压、材料、热工等多学科为一体的技术密集型烘干兼粉磨设备。鉴于此，对HRMM立式磨的维护保养比其它水泥设备更为严重，因此要建立更加完善的操作使用制度、三级巡回检查制度、岗位责任制等。

二、磨机的维护及检修

HRMM立式磨维护保养及检修应着重在润滑、液压、调整、紧固等几方面多做工作。下面将详细阐述HRMM立式磨的维护及保养。

1、巡检：对整个立式磨常规检查，可避免由于维护润滑不当造成的意外停机，通过定期检查使易损件可以得到及时更换，保证设备的运转率。

正常检查

（1）日检：对磨机总体的检查

a、观察是否有不正常的噪音和振动，检查地脚螺栓有无松动，磨机和减速机的油位是否在正常范围内；

b、检查磨机，油泵的工作是否正常，油压、油温是否在规定范围，冷却水是否畅通；

c、每日还需对磨机分离器、锁风喂料机等设备的运行部件的润滑点进行检查，并按制定的润滑制度加油；

d、检查所有主要设备的地脚螺栓及联接螺栓是否松动；

（2）周检：

a、检查立磨液压拉杆的密封及液压站的稀油站的油位；

b、检查所有密封，必要时调整、更换锁风喂料机、橡胶板、停机时，进磨观察磨辊辊套和衬板磨损情况，必要时翻面使用；

c、检查分离器叶片磨损情况；

（3）长期停机后重点检查：

某些检查项目与周检相同，并做如下项目检查：

a、检查磨机二个磨辊的磨损及润滑情况；

b、检查磨盘上磨损件的紧固情况；

c、检查磨辊、磨盘、衬板、风环及磨机内其它部位的磨损；

d、检查液压缸是否漏油，必要时更换密封件；

e、检查磨机出风管的磨损程度；

f、检查锁风喂料机磨损程度，必要时更换密封橡胶板，对磨损部位进行补焊。

g、检查所有人孔门、检查门及法兰的密封，必要时设法更换；

2、维护保养及检修

（1）分离器

分离器位于磨机顶部，属低阻回转型分离器，它具有选粉效率高、运行可靠、产品细度调节容易等优点。它由电机、联轴器、减速机、主轴及轴承、转子、壳体和出风口等主要零部件组成。

维护保养

检修

（2）上壳体

本部件属固定件，须更换的组件是磨辊门密封毛毡、壳体衬板、上风环，使用厂家根据情况来决定是否更换。

（3）磨辊装置

维护保养：勤检查辊套的磨损及轴承润滑、轴承测温装置。

检修：磨辊上的辊套和轴承是磨损件，辊套磨损到一定程度后，可翻面使用，当辊套再次磨损，使磨机产量下降幅度较大，磨机不足以维持正常生产时，应停机，更换新的辊套。

更换辊套或轴承时应按下列步骤进行。

a、仔细阅读磨辊装置、传动臂、液压原理图等相关分部件图纸；

b、卸掉上壳体上的磨辊门；

c、卸掉工作油缸的压力，使磨辊总成靠自重落在磨盘上；

d、卸下动臂与摇臂间的联接销轴；

e、将检修油缸用销子与摇臂相连，将液压系统置于检修状态，启动液压泵电机，将磨辊翻出机外，待磨辊总成竖直状态后，立即将该油缸缸对应高压油管路上的高压球心截止阀关闭固定牢固后，卸下固定辊套处的螺柱和风环，即可卸下辊套（若是更换轴承，必须将磨辊总成整体从摇臂中取出，运到机修厂车间维修），然后换上新的辊套或将辊套翻面，装配时应先将各件清洗干净，装配完毕后应用塞尺检查结合面结合情况。辊套换好后，即可按卸辊套的相反步骤把磨辊总成送入磨腔内。

（4）磨盘保养

维护保养

勤检查刮料装置及磨盘衬板、挡料环。

a、按检修辊套或轴承的步骤将磨辊总成反出磨机外；

b、打开下壳体的检修门即可检查、更换刮料装置的刮料板；

c、首先将磨盘衬板压环及压盖上的螺栓卸下，取下压盖，用撬棍撬起吊出磨腔，然后更换更换上新的衬板。安装衬板时应尽量保证衬板与衬板间的平整，每块压环应将相应衬板压牢，不得松动，衬板之间的间隙应用石棉盘根牢固地塞紧，禁止用金属填塞。

（5）传动装置

维护装置：电动机、稀油站、减速机的维护见各自的《操作维护说明书》进行检修。

传动装置的检修这里详细介绍如何减速机从磨机下部移出

a、确保磨机和系统附机全部停机；

b、取出磨盘装置的固定螺栓和定位销；

c、在上壳体的上法兰处（人孔门所在方位）焊接起吊装置（不得影响磨辊装置翻出磨机外）；

e、取出电动机、联轴器的固定螺栓及进出润滑油管，然后将电动机及联轴器移开；

f、用10t手拉葫芦将磨盘装置吊起，使其和减速机脱离；

g、取下减速机固定螺栓，然后将减速机从磨机下部移出，运至机修车间维修；

（6）液压系统：包括液压管路、工作油缸、检修油缸、液压站等设备维护保养

工作油缸、检修油缸、液压站维护保养见各自的《操作维护说明书》进行。

三、详细润滑油清单