4.7预应力体系安装

4.7.1预应力孔道

1.预应力孔道应根据设计要求采用波纹管、铁皮管、胶管等设置，靠定位网加以固定。

2.预应力孔道若采用波纹管，成品使用前应逐根仔细检查，要求接缝压紧压密，管壁上无孔洞，然后抽样做最小弯曲半径、轴向抗拉力、横向抗集中和抗均布荷载试验，以及抗弯曲渗漏试验。

3.定位网准确安装就位后，波纹管由人工穿入并固定在定位网上，对于接头处采取套接方式，套管长25cm～30cm，套接管两端用胶布缠绕密贴，不得漏浆。

4.7.2预应力束（筋）制作

1．预应力材料

梁体预应力束（筋）必须附有出厂的符合设计要求的技术证件，其技术条件应符合现行国家和行业标准的规定，并应按施工规范和质量检验的有关规定进行检查和验收。外观要求色泽均匀一致，表面无锈迹，无油污，无明显挤压变形的痕迹。

2．钢绞线（钢丝）束制作

钢绞线（钢丝）应设立固定支架放盘。下料可采用氧气或砂轮机切割，严禁电焊切割。下料长度为每束孔道长度加工作长度。钢绞线切断前应在切口两端用扎丝绑扎，以防散丝。编束时，相距1～1.5m用扎丝扎牢。因束型号多，长短不一，应挂标记牌。

3．预应力筋制作

粗钢筋轧丝锚或精轧螺纹钢筋，在专业厂家制作。运到现场要注意丝扣保护。

粗钢筋轧丝锚或精轧螺纹钢筋锚垫板，两端无预留压浆孔，但螺母中有排气孔，故需在一端预留压浆孔，并在其相应端加设铁皮套管排气。

4．无粘结筋制作

将出厂的合格粗钢筋（特别是丝扣处）表面用钢丝刷清除干净，在粗钢筋表面均匀地涂刷一层专用油脂隔离剂，再用塑料布或塑料管进行包裹，挂牌放好。

无论采用管包或布包，试验室应做试验，以确定其强度，摩阻力小于2%，试验出的成果应经有关人员认可，方能投入使用。若用塑料布包缠，其塑料布厚0.17～0.2mm，宽度切成约70mm，分二层交叉缠绕在粗钢筋上，每层重叠一半，实为四层，总厚为0.7～0.8mm，要求外观挺直规整，用胶带将接头包好；若用塑料管，则采用壁厚0.8～1.0mm，一般塑料管，直接套在粗钢筋上。

4.7.3预应力体系安装

1.预应力筋（束）起吊、运输、存放过程中，不得形成死弯和造成损伤，应防锈、防污染。

2.钢束（特别是粗钢筋轧丝锚或精轧螺纹钢筋）施工时，严禁与焊接电流接触。

3.所有锚具均牢固地固定在模板上，并要求位置准确，锚板与波纹管垂直，特别是轧丝锚单孔支承板，因支承板面积小，不易固定，预埋时容易倾斜，锚板倾斜很容易造成张拉时滑丝。锚具安装精度为：锚下垫板中心位置允许偏差±3mm，倾角偏差≤1°。

4.在定位网、孔道安装调整合格并固定后，穿放钢绞线和粗钢筋，保证两端伸出外长度一致，满足张拉工作长度需要。穿束从一端向另一端靠引线引入卷扬机或人力进行穿束。钢绞线束头应处理好，宜采用子弹头穿束或加工成子弹头型穿束，防止损伤孔道。穿束完毕应检查孔道是否顺直、位置准确，孔道有无破损处，发现破损或电焊孔洞立即进行缠包处理，合格后方能合模。

5.粗钢筋安装应将接头按50%错开。两端旋入连接套筒长度相等，并做好标记。

6.先穿入的钢绞线束在混凝土灌注初凝前，要来回抽动，防止漏浆，堵塞孔道。

7.预应力钢绞线束因为孔道长，为保证在张拉后孔道内压浆密实，每束每隔20m设置1个排气孔，横梁排气孔管头伸出腹板外，底板和顶板伸出混凝土面外。

8.预应力体系安装精度：孔道应弯曲顺直，定位准确，固定牢靠。锚垫板中心位置允许偏差±3mm,倾角偏差≤1度。

4.8索道管安装

4.8.1索道管制造

1.索道管所用钢管为热轧无缝钢管，其性能应符合冶金工业部标准YB-70。

2.锚垫板与索管的加工及焊接需在车间用胎具精确定位加工制造。

3.钢管切割后两端需磨光，出口一端的内侧需磨成园弧面。

4.为保证安装精度，索管加工时，管材要顺直，用夹具固定相对位置后对称焊接，定位构架经测量和质检人员共同验收，确认无误后，方可运往现场安装。

5.剪力环在索道管上施焊，应不使管道变形。

6.制造精度要求：锚垫板应平整，进出管口中心偏差不大于2mm。索管与锚板相互垂直，其垂直度≤1/。

4.8.2索道管安装

1．索道管安装前，应根据设计尺寸对产品质量检查验收，验收项目包括索道直径、规格、垂直度、中心偏差等，索管应编号，安装时对号入座。

2．索道管安装应严格按索道管的三维座标值及三向角度精确测量定位。施工中还应考虑控制主梁线型设定的挂篮底模标高、挂篮弹性变形、温差变化、塔柱变位等因素的影响。总的原则是先调索道管，再挂牵索，索道管调整按索工作点平面位置实测，索工作点高程按各节段底模高程，并适当考虑斜缆索的垂度影响。实测中将温差影响消除。

安装方法步骤为：在锚块模板调好的基础上，安装索道管定位支架，根据墩中心线和桥中心线及高程原点准确测定定位支架并焊牢。然后安装索道管就位，按索道管的纵横角度、标高及平面坐标进行精确定位，必要时加微调装置调正。达到要求后，将索道管固定在定位支架上。

3．索道管安装精度：锚垫板孔中心坐标偏差≤3mm。索管角度偏差满足有关技术规范要求。

4.9缆索挂设和张拉

挂篮前端底模标高设定，挂设缆索并张拉到设计牵索索力，测索力、温度、塔变位、主梁应力及主梁线型，符合设计监控要求后准备混凝土灌注。

缆索挂设和张拉另见《平行钢丝索斜拉桥挂设施工工艺》

4.10节段混凝土灌注及养护

4.10.1混凝土性能指标

混凝土灌注宜采用泵送混凝土，各种原材料应附有厂家的试验报告等文件，现场试验结果符合规范要求，其配合比由试验室做对比试验确定。要求水泥用量控制在kg/m3以内，陷度控制为自底板16～18cm逐渐至顶板为14～16cm，强度及初凝时间满足设计及施工需要，水胶比≯0.4。

4.10.2混凝土拌合及运输

1.梁体混凝土采用强迫式搅拌机拌和。

2.校正砂石集料各衡器的精确度、灵敏度，拌合用水、水泥、减水剂掺量等用量准确到±1%，砂石用量准确到±2%（按重量计）

3.混凝土工厂应有人检查砂、石集料是否洁净，并防止颗粒直径大于规定的集料及结块水泥混入拌合机内，梁体每阶段混凝土应用同一批砂、石、水泥料，用同一个理论配合比。

4.梁体混凝土若遇气温偏低，应按冬季施工办理。

4.10.3混凝土灌注及养护

1.混凝土灌注方案宜由泵机输送，回转布料杆布料。

2.混凝土灌注应按斜向分段、水平分层、连续灌筑。纵向应从悬臂端向墩中心线方向分层浇注振捣，以克服挂篮变形引起主梁开裂。

3.自由落体高度大于规范要求时，应挂串筒下混凝土。

4.混凝土以插入式震动棒震捣为主，辅以附着式震捣器震捣。附着式震捣器一般每次开动时间不超过2min为宜，当底板薄壁混凝土灌注完及主肋高达1.5m时，附着式震捣器应停止使用。插入式震捣器禁止触及钢筋骨架，波纹管及定位网，以免造成管变位或损坏。

5.梁体是薄壁结构、钢筋密、纵、横预应力管道多，尤其是横梁下部，灌注难度大，故要求混凝土均匀而连续，投料层厚保证30cm左右，严禁集中猛投，以免发生堵塞、离析现象。

6.主梁顶面必须用木抹收浆抹平。现场每隔1～2m设置一个标高控制点，保证主梁混凝土面平整，保证梁面纵、横向坡度符合要求。

7.在灌注混凝土前应作好张拉缆索的一切准备工作，在主梁节段混凝土灌注过程中应跟踪测量主梁前端标高。灌注一定混凝土量后，根据监控要求调整牵索的索力。同时，灌注过程中发现高程差异较大或一套挂篮两侧高程相差较大时，应及时报告监控单位采取措施解决。

8.混凝土试件应在灌注过程初、中、后期分别取标养试件三组，每组三块以R28标养的强度作为梁体混凝土质量评价依据，随梁体养护3～4组同样制作，作为施工控制依据。

9.加强对梁体混凝土养护。符合冬季施工条件的，按冬季混凝土施工办理，混凝土表面喷养护剂，盖塑料薄膜及棉被保温，梁体前后端及两侧均用棉被遮挡保温，并注意保持梁体湿润；夏天，可采用撒水养生。

10.当混凝土强度达到5MPa时拆除端模并凿毛。达到设计强度的50%时拆除侧模，75%时拆除顶模。体系转换之后，挂篮下降同时底模脱开。

11.主梁施工质量要求：

混凝土振捣密实，表面无蜂窝露筋现象，接缝良好。麻面面积不得超过同侧面积1%。

混凝土强度≥设计强度，其离散系数应严格控制在标准以内。各节段自重的允许误差应控制在3%以内。

主梁竣工之后几何外形尺寸的允许误差：梁高+5、-10mm；梁宽±30mm；内部尺寸厚度+10、0mm；轴线偏差10mm；高程±20mm。

4.11预应力张拉

4.11.1张拉前的准备

1.油压表使用前按规定送往计量部门标定，张拉顶、油泵、油表均应编号，定期配套校验，确定张拉力与压力表间关系曲线，并保证千斤顶使用摩擦系数不得大于1.05。

2.张拉机具设备应由专人负责使用管理，使用中出现异常情况应及时地检修，校验或标定。

3.锚具进场后应有检验证和质量证明，外观检查时，锚环、夹片色泽一致，不得有伤痕、裂纹、锈蚀现象，尺寸符合要求；对于轧丝锚具要检查螺母表面是否有裂纹、掉角、内丝扣完好，支承面有无倾斜，确认无问题后，方能使用。

4.检查预应力筋（束）露出梁体外的长度是否够长，并检查钢绞线，粗钢筋的轧丝及其表面上的脏物，并清除干净。

5.梁体混凝土强度达到设计要求时，实施张拉作业。

4.11.2粗钢筋张拉

1.张拉顺序应按上、下、左、右对称的原则进行，一端张拉，以张拉力控制为主，伸长量校核。张拉程序：0→0.1σk→0.2σk→σk(持荷5min量伸长)。

2.张拉步骤：①垫上园垫圈，拧上锚固螺母。②在张拉端拧上连接套筒，接上张拉杆。③套上张拉附加器和千斤顶。④起动油泵，加压张拉。⑤当达到锚固张拉力时，把锚固螺母拧紧。⑥卸去油压，卸去千斤顶及各附加部件，完成一个对称循环。

3.粗钢筋张拉控制标准不允许断筋和滑移。伸长量误差控制在±6%范围内。

4.11.3钢绞线张拉

1.张拉顺序应按上、下、左、右对称的原则进行，两端张拉，以张拉力控制为主，伸长量校核。张拉程序：0→0.1σcon（作伸长量标记起点）→0.2σcon（测量伸长值）→σcon（持荷2min）→回油至0（测回缩量）→卸顶。

2.伸长量测定：以0.1σcon为起始点，作好标记测定到张拉控制吨位下伸长值，加0.1σcon到0.2σcon的伸长值。

3.张拉质量标准：每束内断丝、滑丝，不超过1丝；两端回缩量之和不得超过8mm，每端不大于4mm；两端伸长量之和与计算伸长量比较，误差不得超过±6%；每束钢绞线滑移量不得超过2mm。

4.12孔道压浆

4.12.1技术要求

1.压浆采用纯水泥浆，水泥浆由试验室根据要求配制；水泥与梁体同标号，水胶比不超过0.4，流动度控制在10秒左右；

2.水泥浆泌水率，3h后泌水量控制在2%左右，24h内泌水被水泥浆吸回；

3.水泥浆中可掺入缓凝、减水作用的外加剂，膨胀剂，不得掺入氯盐类附加剂；

4.水泥浆自调制到压入，不宜超过45min，拌制温度控制在20～30℃内，气温较高时，可考虑早晚施工。

4.12.2压浆作业

1.露出锚具以外的钢绞线束用砂轮机烧割。

2.压浆前孔道应用压力水冲洗干净，积水用吹风机排除。

3.压浆自下而上对称逐根进行，采用一次压浆工艺，自一端压进，另一端和排气孔出浓浆后，关闭阀门，压力上升0.7MPa后维持4～5min，考虑到孔道较长，压浆压不密实，可实施中部接力压入，无漏浆等异常情况即可关闭进浆阀门，待其终凝后，卸去各压浆阀门及压浆盖。

4.发现压浆过程中有串孔现象，应立即停止，用压力水清洗干净，另行施工处理。

5.压浆试件采用7.07×7.07×7.07cm试件，每次压浆取三组，保养28天测定其抗压强度作为竣工资料。

4.13封端

4.13.1用于封端的施工平台牢靠安全，栏杆齐全。

4.13.2封端前应凿毛，绑扎钢筋并立模板。封锚用钢模并与已浇混凝土面密贴，不出现台阶。

4.13.3封端采用与主梁同标号的微膨胀混凝土，由试验确定，要求为干硬性混凝土。封端时混凝土逐层填封，插棒振捣或用钢钎捣实。

4.14体系转换及永久索张拉

4.14.1牵索体系转换

当主梁节段三向预应力张拉后进行转换。体系转换依靠挂篮下拉索千斤顶进行。转换步骤为：

1.拧紧主梁锚块处缆索锚头大螺母。

2.拧上拉索接长杆千斤顶后端的张拉杆螺母，将拉索千斤顶油缸顶出50mm～mm，使该螺母拧紧。

3.开动油泵使接长杆在承压支座后面的螺母不受力。

4.松掉接长杆在承压支座后面的螺母。

5.拉索千斤顶回油，使接长杆处于不受力状态，完成体系转换。

4.14.2张拉永久索至设计索力

永久索力张拉严禁在挂篮上设千斤顶直接张拉。张拉步骤为：

1.拆开承压支座；

2.将拉索千斤顶及其长撑脚推向主梁锚块上的锚板处对中定位；

3.拧紧张拉杆在拉索千斤顶后端的螺母（距千斤顶10mm）；

4.开动油泵，按照监控要求同时对称分级张拉到设计索力。

4.15挂篮下降

4.15.1挂篮下降，靠挂篮的四根边吊带同时进行，其步骤为：将提升油压千斤顶准备好，与分配梁间留一定空隙；四个边吊带的螺旋支顶下的砂箱拧开螺栓放砂；起顶提升油顶带上劲，螺旋支顶卸载后抽出销轴，提升油顶下放挂篮，使底模与主梁混凝土面脱开。

4.15.2同步缓慢放松前后四根边吊带，高差控制在0.1m之内，靠提升油压千斤顶与螺旋千斤顶交替作用，将挂篮连同模板一起下降，将前、后挂钩座落到挂钩走道上。同时，同步顶升后横梁反顶装置处的支撑杆，使支撑杆顶部滚轮与主梁底面接触，使整个挂篮平衡的下降。

4.15.3前移吊带、分配梁及钢枕，安装就位并抄平。

挂篮下降到位后，重复前面的循环，进入下一道工序。