1、适用范围

适用于沥青混凝土面层施工

2、施工准备

2.1原材料技术要求

2.1.1沥青

⑴下面层采用标号为A-70沥青，中、上面层沥青采用SBS改性沥青(基质沥青为A-90#)，其质量应符合要求。

⑵沥青质量必须严格控制，沥青到货后和使用前都必须分批次取样检验，确认各项性能指标符合要求后，方可使用。

⑶沥青贮运站及沥青混合料拌和厂必须将不同来源、不同标号的沥青分开存放，不得混杂。

⑷除长期不使用的沥青可放在自然温度下存储外，沥青在储罐中的贮存温度不宜低于℃，并不得高于℃。桶装沥青应直立堆放，加盖苫布。在冬季停止施工期间，沥青可在低温状态下存放。

⑸沥青在贮运、使用及存放过程中应有良好的防水措施，避免雨水或加热管道蒸汽进入沥青中。

2.1.2粗集料

⑴必须使用冲击式或圆锥式破碎机加工的碎石，不得使用鄂式破碎机加工的碎石。同种石质尽可能采用同型号破碎设备生产。生产的碎石应干净、不夹杂软石、杂石和泥土等，使用前必须二次水洗处理。

⑵应对石料场明确提出集料规格要求，并严格控制集料进场。集料规格划分及筛孔尺寸应符合下表要求，碎石厂振动筛筛网规格应符合要求。

⑶备料时对不同批次的碎石应严格进行抽样筛分试验，检验级配组成，保证原材料的均匀性。根据沥青混合料矿料级配组成情况，石料场不同规格碎石的出场级配组成宜符合下表要求，级配组成允许偏差宜控制在范围内。尽量使施工矿料级配与原材料颗粒组成相匹配，有利于混合料保证级配。

粗集料颗粒组成的允许偏差

⑷粗集料应洁净、干燥、表面粗糙，质量应符合规定。当单一规格集料的质量指标达不到表中要求，而按照集料配比计算的质量指标符合要求时，工程上允许使用。对受热易变质的集料，宜采用经拌和机烘干后的集料进行检验。

⑸粗集料工地堆放场地应硬化处理，不同规格碎石必须采取可靠隔离措施严格分开堆放，明确标识，不得混杂。

2.1.3细集料

⑴细集料宜采用机制砂，严禁使用石屑。

⑵细集料应洁净、干燥、无风化、无杂物，且与沥青有良好的粘附能力。

⑶机制砂采用专用制砂机制造，并选用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩的石料生产。

⑷细集料堆放时，必须采取严密覆盖或搭棚保护，防止雨淋。

2.1.4填料

⑴必须采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石料经磨细得到的矿粉，原石料中不得含有泥土等杂质，且要求采用专用磨细设备进行工厂化加工。严禁使用回收粉代替矿粉。

⑵矿粉要求干燥、洁净，含水量不得大于1％，以保证进料时能自由地从矿粉仓流出。

⑶严格控制0.mm以下含量，其允许偏差为±1%。

2.1.5外掺剂

为了改善集料与沥青的粘附性，可在沥青中掺加耐热、耐水、长期性能好的抗剥落剂。必要时，可掺加部分水泥代替矿粉，其用量不超过2.0％。

2.1.6纤维

⑴SMA上面层的沥青混合料中应掺加纤维稳定剂。

⑵宜选用木质素纤维、聚酯纤维等，由于纤维的种类和型号对SMA混合料的性能影响较大，应根据试验确定种类和型号，经业主批准后方可采购。

⑶纤维稳定剂的添加比例以沥青混合料总量的质量百分率计算，且允许误差不宜超过±5%。

⑷纤维应存放在室内或有棚盖的地方，松散纤维在运输及使用过程中应避免受潮，不结团。

2.2原材料质量检查与管理

2.2.1沥青

第一层次为进口沥青到港、到岸取样送国内权威机构检测

⑴进口重交沥青和生产改性沥青的基质沥青一旦到达港岸，沥青供应商必须在第一时间以书面形式通知项目办取样，同时提供本批进口沥青的数量、到达时间、采购合同、沥青出厂检测报告、SGS检测报告、中国口岸商检报告。

⑵业主取样代表在查阅各种文件后，认为沥青符合有关文件的要求后才能取样，如果发现不符合要求，业主代表有权不取样，并不允许该沥青泵入供高速公路使用的油罐。

⑶采取循环取样、送样试验方法，取样必须分成若干份，一部分封存留样，一部分供检测之用。

⑷所取样品必须尽快送国内权威的具有检测资质的单位检测，检测结果合格后方能使用。第二层次为监理工程师驻沥青厂监督生产与试验

驻厂监理工程师的日常主要工作有三点：

⑴监督生产过程，特别是进口重交沥青是否为原来的品牌，是否掺配或混杂了其它沥青，改性沥青生产过程中的SBS掺量等关键环节；

⑵监督沥青厂的试验过程，试验结果的准确性，必要时独立复核试验；

⑶向工地每发送一车试验合格的沥青，必须有驻厂监理工程师签字。如监督过程中发现问题，及时通知高驻办和项目办中心试验室。

第三层次为到达工地的沥青检查三大指标。

到达工地的每车沥青必须具备三个条件后方能泵入沥青储罐：⑴有驻厂监理签字、出厂检测报告、运输车牌号和司机签字；

⑵司机代表沥青供应商取样，一份供检测，若干份由司机和施工单位签字后封存留样；

⑶软化点检测合格，运输车到工地2小时内施工单位必须检测出软化点。检测合格后方能卸车，检测不合格的沥青必须要求沥青供应商拖走，同时追究驻厂监理责任。如对检测结果存在分歧，可以将封存的留样沥青送双方共

同认可的质检部门进行复检仲裁。施工单位对针入度和延度可以每天只检查1次。施工单位必须建立沥青检测和使用的台账，主要包括到货时间，检测结果，使用日期，使用桩号和层次等，并将每天的沥青检测情况传真省指中心试验室。

第四层次为监理按照频率定期抽检和项目办不定期抽检。

如果项目办质检人员发现正在使用的沥青存在质量问题，而施工单位和监理单位没有发现，一方面将该沥青铺筑的路面全部铣刨，损失由施工单位承担，另一方面对沥青厂家进行索赔，对监理单位进行处罚。

2.2.2集料

第一层次为监理工程师驻扎石料厂控制集料质量

⑴控制含泥量。下雨天和雨后2天不能开山炸石加工生产；开山片石必须严格剥除泥块，严禁含泥的片石进入碎石机喂料口；碎石厂喂料平台必须用水泥混凝土硬化；碎石机必须振动喂料，排渣口处的皮带运输确保正常工作。

⑵控制粉尘含量。4#料中0.mm通过率必须小于10%，为此碎石厂必须添置除尘设备并保证其正常工作，定期检查和清空除尘管道和除尘布袋，防止除尘堵塞影响除尘效果。

⑶控制杂岩含量。白色的石英岩等酸性集料、黄色的水锈岩和风化岩等劣质岩石、碳黑色的煤矸石等必须剔除，不得进入喂料口。

⑷控制上面层集料水洗必须彻底到位。

⑸控制材料分规格堆放，不得混堆。

⑹发送的每车材料必须经监理签字认可。

⑺定期检查筛网和夯锤，不满足规格要求时立即更换。

第二层次是施工单位控制拌和场的集料质量

⑴混合料拌和场地必须硬化，统一规划，不同材料必须严格分开存放，不得混杂，保持进出场道路畅通。同一个工程采用不同来源的材料时，应先调整料源振动筛筛网尺寸确保集料品种、规格相同，保证集料配制外观一致，严格控制材料的变异性。

⑵粗集料存放必须分层堆放，每层高不超过1米，汽车紧密卸料，然后用推土机推平。禁止汽车自料堆顶部往下卸料，以减少集料离析；细集料必须加盖防雨棚。

⑶到达工地的每车集料必须具备两个条件后方能卸到该规格料堆：一是有驻厂监理签字、运输车牌号；二是目测含泥量、杂岩含量(白色的石英岩等酸性集料、黄色的水锈岩和风化岩等劣质岩石、碳黑色的煤矸石等)、粉尘含量、材料规格合格。不具备上述条件的材料一律不得卸料。施工单位每天必须检测进厂集料的含泥量和砂当量，如果不合格，一律清场。

⑷每1万吨集料或每周进行一次全套的材质试验，或者当材料发生变异时进行全套的材质试验。

第三层次是监理单位控制拌和场的集料质量

⑴驻拌和场监理每天上午和下午各一次巡视拌和场的集料质量，重点巡视目测含泥量、杂岩含量(白色的石英岩等酸性集料、黄色的水锈岩和风化岩等劣质岩石、碳黑色的煤矸石等)、粉尘含量、材料规格合格。每天针对进厂的巡视目测最差的集料检测含泥量和砂当量，如果不合格，一律清场。

⑵每个月进行三次全套的材质试验，当材料发生变异时，随时进行试验。

⑶突击检查拌和场磅房。检查进料台帐和每车集料是否有碎石厂驻厂监理工程师签字，查找进料渠道，特别是查找是否进了其它碎石厂的不合格材料。

第四层次是项目办不定期抽查集料质量

如果项目办质检人员发现正在使用的集料存在质量问题，而施工单位和监理单位没有发现，一方面将该集料铺筑的路面全部铣刨，没有使用的材料

全部清场，损失由施工单位承担，另一方面对监理单位进行连带处罚。中心试验室每半个月提出各拌和厂进场集料的评价报告。

2.2.3矿粉

⑴矿粉可以采用水泥厂粉磨生产，但必须采用熟料磨生产，坚决不准采用生料磨生产，因为水泥厂采用生料磨生产水泥生料时，生料中含有20%多的黏土，还有大量的煤矸石、铁粉等组分。另外，矿粉也可采用单独粉磨加工工艺。

⑵进场的矿粉必须经过施工单位和驻拌和厂监理的目测合格后才能泵入矿粉简仓。目测三项指标，一是颜色，正常的颜色应该是灰白色，如果颜色为黄色，则含泥量过高，不合格，如果颜色为黑色，则煤矸石含量高，不合格。二是将少许矿粉放入水中搅拌后观测，如果搅拌后表面漂浮一层黑色物，则矿粉含有较多的煤矸石，不合格。三是用手磨细度，矿粉细度与水泥相当，比水泥稍粗，没有明显的颗粒感。

⑶施工单位每天取样一次试验检测矿粉的颗粒细度。

2.3沥青混合料配合比

2.3.1混合料组成设计⑴级配建议范围

矿料设计级配建议范围见下表。

沥青混合料矿料级配建议范围

⑵配合比设计方法与标准

①沥青混合料技术要求应符合下表的规定，并有良好的施工性能。当采用其他方法设计时，应按马歇尔试验及各项配合比设计检验，并报告不同设计方法各自的试验结果。

SMA-16混合料技术要求

AC-20改性沥青混合料技术要求

ATB-30混合料技术要求

②沥青混合料性能应符合下表要求，凡不符合要求的必须重新进行配合比设计。

沥青混合料性能检验指标

2.3.2沥青混合料配合比设计过程

⑴沥青混合料配合比设计包括目标配合比设计、生产配合比设计、生产配合比验证三个阶段。配合比设计的各个阶段都必须进行马歇尔试验。马歇尔试验技术指标应符合上述三个混合料技术要求表的要求。

⑵目标配合比设计：一是根据矿料级配范围，根据本工程实际使用的各种矿质材料筛分结果，确定各矿质材料用量比例；二是进行马歇尔试验，根据上述三个混合料技术要求表的要求的各项马歇尔指标及性能指标，确定矿料级配和最佳沥青用量，由此提供拌和楼冷料仓的上料比例和沥青用量。具体步骤为：

①对不同规格矿料进行筛分，并分别测定其毛体积相对密度、表观相对密度；根据各种矿料筛分结果，确定矿料级配。

②测定沥青相对密度；计算矿料混合料合成的毛体积相对密度和表观相对密度。预估最佳油石比，并以此为中值，按级差0.3%或0.2％拟定5组不同的油石比进行马歇尔试验，试件配料要求按不同规格、逐级进行称量配制，每种沥青用量的试件为4~6个，测定值必须满足标准差要求，否则必须舍弃。计算矿料的有效相对密度，确定不同油石比沥青混合料的最大理论相对密度。测定不同油石比沥青混合料试件的马歇尔稳定度、流值、毛体积相对密度，计算空隙率、矿料间隙率和有效沥青饱和度。

③根据马歇尔试验结果综合确定最佳沥青用量，如果有部分马歇尔指标不合格的则应重新调整矿料级配、重新设计；用最佳沥青用量制件做浸水马歇尔试验和冻融劈裂试验检验水稳定性，进行低温弯曲试验评价低温抗裂性能，进行高温车辙试验评价抗车辙能力，进行渗水试验检验渗水系数，不合格的则应重新调整矿料级配、重新设计。

⑶生产配合比设计(试拌)以目标配合比设计得出的级配曲线为指导，对二次筛分后的矿料重新进行配比设计，确定各热料仓的用料比例和生产配比的最佳沥青用量，供拌和机控制室使用。具体步骤为：

①对热料仓各种规格矿料进行筛分，分别测定其毛体积相对密度和表观相对密度，矿粉和沥青采用目标配合比设计时的测定值；

②根据各种矿料筛分结果，按照规范要求进行矿料组成设计，其级配曲

线力求接近目标配合比设计曲线，确定各热料仓的用量比例；

③取目标配比最佳沥青用量及±0.3%三个沥青用量进行马歇尔试验和试拌，通过试验室及从拌和机取样试验综合确定最佳沥青用量，与目标配合比设计的结果不宜大于±0.2%。

④根据马歇尔试验结果确定生产配合比的最佳沥青用量和矿料级配，如果有部分马歇尔指标不能符合规范要求的则应重新调整级配、重新设计；

⑤如最佳沥青用量与目标配合比最佳沥青用量相差较大，则需用生产配合比确定的最佳沥用量制件重新进行路用性能检测试验。

⑷生产配合比验证(试铺)：采用生产配合比进行试拌并铺筑试验路，用规定的方法在拌和机上取样进行马歇尔试验，并在试验路上钻取芯样观察芯样完整性和空隙率，由此确定生产用的标准配合比。同时，根据情况再次进行车辙和水稳定性检验。该配合比将作为生产控制的依据和质量检验的标准。如有指标不符合规范要求，则应重新进行一、二阶段配合比设计。经设计确定的标准配合比在施工过程中不得随意变更(在确定的施工级配范围允许波动范围之内)。

⑸施工配合比选定：结合试铺实际情况，在混合料生产阶段不断调整和优化生产配合比，提高混合料的施工和易性，减少粗细集料在施工中的离析现象；配合比设计马氏试件成型温度全线统一规定。

2.3.3试验段铺筑

正式开工前，应先进行沥青混合料试拌。试拌符合要求后，即可铺筑试验段。试验段长度宜为~m。通过试验路修筑达到以下目的：

⑴确定合理的施工机械配备、组合方式以及拌和与运输、摊铺能力的协调性；确定压路机的最优组合、压实顺序、碾压温度、碾压速度、碾压遍数及压实工艺；确定松铺系数及虚铺厚度；确定合理碾压段长度，一般30~40m之间。

⑵确定拌和机操作工艺，校核计算机打印装置的可信度。验证沥青混凝

土拌和楼的实际生产能力，验证按施工配合比确定的材料的控制精度，操作工艺。

⑶确定标准施工方法及合理的施工组织方案、人员与指挥方式。⑷验证并调整沥青混合料配合比，确定生产标准配合比和最佳沥青用量。⑸确定压实度标准检测方法。

⑺其它需要确定事宜

试拌和试铺由驻地监理和承包人共同参加，及时商定有关事项，明确结论。试拌和试验路段铺筑完成后，承包人应及时编写试验路总结报告，经批准后执行。

2.4人员、机械设备的准备

⑴项目经理部首先对参加施工的所有人员进行集中学习培训、组织分工、定人定岗，建立岗位责任制，并进行有关的详细技术交底，该项工作监理工程师必须负责督促实施并参加。⑵沥青拌和设备应采用间歇式拌和机，生产能力不低于t/h(型拌和楼)，必须配备温度检测系统、保温成品储料仓、二次筛分、计量系统和二次除尘设施，且计量系统全量程时的显示误差不应超过标称量度的1％。

⑶运输车辆采用15t或较大吨位的自卸汽车，车厢应干净，侧板与底板应涂抹一薄层油水混合液，以防混合料粘结；运输车必须配备蓬布并在运输混合料时覆盖，起到保温、防污染作用；车辆数量根据拌和厂生产能力、运量、运距和摊铺机摊铺能力综合确定，至少保证20辆以上。开始摊铺前施工现场等待卸料的车辆不少于5辆，摊铺过程应保证有2台以上运料车等候，形成不间断供料车流。

⑷每个工作面应配备2台同型号摊铺机，进行梯队作业联合摊铺；摊铺机应具有自动找平装置或平衡梁、可加热的振动熨平板、足够容量的受料斗，摊铺宽度可调整。平板的预压密实度应不小于85％。

⑸压实机械包括双钢轮振动压路机、轮胎压路机，必须在“紧跟、匀速、高频、低振”原则下，保证碾压终了温度和密实度同时满足要求。设备数量根据摊铺机摊铺能力进行配置，2台摊铺机平行作业时，必须配备至少4台10t以上双钢轮振动压路机、3台20t以上轮胎压路机和一定数量小型振动压路机、振动夯板或人工热夯。

⑹每个作业面至少配备具有加压装置的洒水车2辆，进行高压冲洗；至少1台空压机或4台森林灭火用吹风机，用于清除表面浮尘。

3、施工工艺

3.1工艺流程

⑴下封层由于涉及面层和基层的层间有效结合，故单独列出详述。下封层采用层铺法施工，铺筑方法宜为“两油两料，先油后料”。如果能保证下封层质量，也可以采用“一油一料，先油后料”的铺筑方法。采用“两油两料，先油后料”的施工工艺流程如下图所示。

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洒乳化沥青是下封层施工的关键工序，清除基层顶面松散粒料和浮尘是重要工序。

⑵上、中、下沥青面层的施工工艺流程如下图所示。

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混合料摊铺是沥青面层施工的关键工序，各阶段的温度控制是质量控制核心。

3.2下承层处理

⑴质量检验：喷洒粘层改性乳化沥青前对下面层或下承层应进行全面检

测，并对质量进行评定。检测各项质量指标：压实度、厚度、弯沉、钻芯、平整度、横坡、纵断高程、宽度、中线偏位等。检查下承层表面是否有松散、脱落、污染，特别是汽、柴、煤油污染，如果有必须进行挖补。

⑵平整度突变点处理：大于规定值的点，应找出影响平整度突出的范围，组织专门队伍进行铣刨，保证上层的平整度。构造物两头接茬处用细集料沥青混凝土进行找平，轻型压路机压实，3m直尺检验。平整度应符合表3-21中要求，并作为施工工艺控制实行单项奖励。

⑶桥面处理：

①平整度：采用铣刨机铣刨或混凝土磨光机磨削方式对不平整的桥面进行处理，处理后要求3m直尺测量最大间隙在3mm以下，注意保持一定的粗糙度；

②桥面浮浆：对纵坡≥3%的桥梁通道板涵(含搭板)采用专用打毛洗刨机严格清除表面浮浆，以防止大纵坡路段产生推移；

③桥面清洗：桥面不可避免的被灰尘污染，因此在施工防水层之前必须

用高压气棒吹除桥面，防水层施工完成后应封闭交通并尽快施工面层。

⑷基层浮浆处理：为确保下面层与基层结合良好，对纵坡≥3%的路段要求采用专用清刷洗刨机械对基层表面严格清除浮浆；对纵坡＜3%的路段严禁表面提浆，确保表面平整粗糙。

⑸缺陷调查处理：施工单位应成立专门的路面铺筑缺陷处理小组，在上一层摊铺之前，专门并及时处理基层、通道、板涵、桥面浮浆以及构造物处路面铺筑的所有缺陷，为下层路面顺利铺筑创造条件。

3.3透层、粘层、下封层施工

⑴透层、粘层：下承层已处理好，如无缺陷则清扫干净后采用全智能型电子自动控制沥青洒布车喷洒透层或粘层油，喷洒后应封闭交通，以防污染。

透层油达到渗透深度5mm后应立即施工下封层。

⑵下封层：下封层在透层完成后宜尽快实施，材料为A级70#道路石油沥青和集料(5~10mm，级配按照施工规范S12执行)，考虑到尽量减少沥青温度损失，原则上要求采用集全智能型电子自动控制沥青洒布与集料撒布为一体的同步综合洒布型式，至少采用全智能型电子自动控制沥青洒布车与

集料撒布车联合作业型式。具体施工过程为：

①下封层铺筑前，先清扫基层表面松散粒料，然后采用空压机/或吹风机吹净浮尘，尔后洒水湿润。清扫松散粒料后，如采用高压水清洗浮尘，可省

去洒水湿润工序。

②下封层矿料采用S14(3~5mm)规格碎石，用量为8m3/0m2。S14粒料规格应符合《公路沥青路面施工技术规范》JTGF40中的技术要求。矿料采用集料撒布机铺设，均匀撒布。

③下封层改性乳化沥青应采用智能沥青洒布车喷洒，要求不漏撒，不积

油。沥青用量为0.9kg/m2(两油两料时为两次总量，一油一料时为一次用量)。

④下封层应采用6~8t钢筒双轮压路机碾压3~4遍，碾压以乳化沥青破乳、有油膜浸出为准。

⑤下封层铺筑完成后，即可允许施工车辆、设备通过，但在下封层成型

前，不准轮胎沾有泥土或油污的车辆、设备通过。

⑶注意事项

①洒布过程中浇洒过量处应及时予以刮除，沥青洒布车洒不到或漏洒的地方，采用人工补洒，确保沥青洒布均匀。沥青洒布车的各种输油管道、喷嘴经常清洗、疏通，以防堵塞。

②严格按技术规范标准和监理程序控制原材料质量，当气温低于10℃时或有雾或下雨时，不安排施工。

③粘层沥青运输必须有保温装置，确保到达现场的温度不小于设计的洒布温度。宜在当天洒布，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成，紧跟着铺筑沥青层，确保粘层不受污染。

3.4沥青混合料的拌制

3.4.1沥青混合料拌和工艺流程见下图。

辑搜图

3.4.2拌和楼的调试

把目标配合比转化成生产配合比主要是对拌和设备、计量设备和控制性能的测试，包括矿料进料、烘干、提升、筛分、称重，沥青脱桶、贮存、保温、提升、称重、喷洒二者混合后的拌和、卸料等环节，拌和设备调试完后进行试拌，试验人员按照目标配合比设定料的流量比例，不加沥青干拌，对二次筛分后进入热料仓的材料取样筛分，供拌和机控制室使用反复调整冷料仓进料比例以达到供料均衡，尔后取用目标配合比设计的最佳沥青用量、最佳沥青用量±0.3％三个沥青用量进行拌和，并制作马歇尔试件，确定生产配合比的最佳沥青用量。根据前期试验确定各种矿料比例及沥青用量，将其输入拌和站的控制电脑自动执行。经实际筛分的混合料级配符合要求后，对各种矿料掺配比例不能随意调整，混合料整个拌和过程中禁止手动操作。

3.4.3拌和

⑴每天开拌前应对拌和设备进行检查。如仪表显示数据和实际数据是否吻合、各种温度控制、集料配比、传感打印系统、沥青泵及管道、计量器是否受堵等。在拌和过程中逐盘采集并打印各个传感器测定的材料用量和沥青混合料拌和量、拌和温度等参数，作为过程控制和总量检验的依据。

⑵拌和厂冷料斗安装时，必须在冷料斗上口两个冷料斗相接处安装一块加高斜挡隔板；同时，使用装料斗宽度小于冷料斗上口宽度的装载机向冷料斗供料，以避免不同规格冷料相混。

⑶热料仓和冷料仓进料要相匹配，振动筛筛孔尺寸及安装角度，筛层数量与配合比规定的集料规格相吻合，防止待料溢料，每天开盘时集料应提高加热温度，干拌2~3锅废弃后正式拌料。

⑷拌和机二次筛分用的振动筛规格尺寸应根据混合料矿料级配组成与最大粒径确定，最大筛孔宜略大于混合料的最大粒径，其余筛孔应尽量使热料仓供料大体均衡，不同级配混合料必须配置不同的筛孔组合；但必须严格控制最大粒径、2.36mm和4.75mm等关键粒径。沥青拌和楼用筛孔(方孔筛)推荐如下：

沥青下面层为AC-25型粗粒式沥青砼筛孔为：32、22、11、6、3；

沥青中面层为AC-20型中粒式沥青砼筛孔为：26、19、11、6、3；

沥青上面层为AC-13型细粒式沥青砼筛孔为：17、11、6、3。

⑸拌和时间与普通沥青相比要适当延长5秒(每锅40~50秒，其中干拌不得少于5秒)，采用先将砂石料放入干拌5秒后加入沥青，拌和几分钟后再加矿粉的方式，一定要注意投料方式。

⑹及时抽样检查沥青含量和矿料级配，调整施工配合比偏差，以使矿料级配与沥青用量达到最佳值，并确定沥青混合料的标准密度。工地试验室的马歇尔试验每天上午1次，下午1次(试件数量不少于6个)并检查混合料外观是否均匀一致、有无花白料、有无结团成块、有无沥青过热现象或粗细料分离现象，沥青混合料的拌制时间以拌和均匀、所有矿料颗料包括矿料充分烘干全部裹覆沥青结合料为准。

⑺装车不能随拌随装，贮存仓要贮存一定混合料，贮存仓要有自动保温设备，确保拌制好的混合料温度损失不大于10C，且不得有沥青滴漏。普通沥青和改性沥青混合料储存时间分别不得超过72h和24h。当日拌制好的混合料当日铺完，严禁在贮存仓贮存。

⑻严禁用回收粉尘代替矿粉。拌和机排放的粉尘进入地面粉尘池，然后用装载机配汽车集中堆放在监理工程师指定的地点；粉尘清理必须经监理人员对数量统计复核后，才能运走。

⑼严格控制沥青加热温度、集料加热温度、拌和温度、出厂温度。各施工阶段温度应符合下表要求。混合料出厂温度高于℃，必须坚决废弃。并随时观察出料冒烟情况，如果冒的是白烟属正常情况，如冒浓浓的青烟，就应特别注意，立即检查温度是否超过规定值。

⑽矿粉仓应配备振动装置以防止矿粉起拱。当掺加水泥时，宜增加粉料仓，否则必须设置专用管线和螺旋升送器直接加入拌和锅，但要注意因密度不同而发生离析。

3.5沥青混合料的运输

⑴必须维护好便道，缩短运输时间并确保平稳，减少运输离析。进入主

线的岔口不多于3处，且必须混凝土硬化50米长。

⑵采用20t以上的自卸式装料车装料，装料时车辆前后移动，分三次“品字型”装最好，以减少混合料离析。装好后加盖不透水彩条布或棉被覆盖。在运输过程中出现故障，必须尽快排除，改性沥青混合料温度低于℃按废弃处理。

⑶运输车辆进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的污物。否则，必须在岔口混凝土硬化处冲洗净轮胎后进入工程现场，以防止工程交叉污染。

⑷混合料运输车必须填写运料单，运料单实行一车一单，出厂时检测出厂温度并填写在运料单上，摊铺现场凭运料单进行验收，并检测混合料的现场温度、外观质量，已经离析、结块的混合料废弃不用。

⑸设专人指挥、协调，要保证前场与后场的信息畅通。为保证施工的连续性，运输汽车的运输能力应比拌和能力及摊铺能力有所富余，开始摊铺时排在施工现场等候卸料的运输车不少于4辆，施工过程中摊铺前方一般安排3~5台运输车等候卸料。

3.6沥青混合料的摊铺

3.6.1摊铺前准备工作

图⑵按照“厚度优先”的原则，中下面层采用挂钢丝引导高程控制方式，以确保厚度，上面层采用非接触式平衡梁。自动找平装置严格按照规程安装，安装误差不超过允许误差。将Φ3mm钢绞线挂于钢筋桩支架上，用紧线器拉紧，以此作为摊铺机摊铺的基准线；2台同型号、同规格参数的摊铺机中间采用铝合金条控制高程和厚度。前一台摊铺机的两传感器一边放在钢绞线上，另一边放在铝合金上，采用双纵坡的方式控制高程及平整度。另一台摊铺机的传感器一边用滑靴放在已摊铺的混合料上，另一边放在钢绞线上。大中桥的中面层必需设置挂篮并挂线，上面层走平衡梁保证厚度。在铺筑改性沥青混凝土面层时必须考虑弦线参考基准本身的误差(分高程误差和弦线的挠度误差)，对于调平滑靴基准来说，误差主要来源于混合料表面的不平整以及由于滑靴的跳动等原因的误差，安装时要注意滑靴板的弹簧方向。

⑶摊铺机的调整

①熨平板宽度、底面平整度、初始工作角、拱度调整以使螺旋布料器与熨平板前缘距离的调整要处在最佳状态，熨平板的前缘与布料螺旋之间的距离调到中间位置。螺旋布料器高度以既往经验设置在低位，新出厂的机器一般调整在中位，确保布料器通道内的材料左右流动通畅，并保证摊铺过程中材料处于布料器直径的2/3的位置；供料系统必须均匀、稳定的供料。每日摊铺机就位时必须牢记前日摊铺机结束时的工作仰角，以便第二天施工时按相同仰角设置，技术人员根据以往资料确定工作仰角与摊铺厚度的回归关系，结合混合料松铺系数确定每日的摊铺时的起始工作仰角，这样才能保证横向接缝的平整。摊铺作业中的仰角应在试验路段中精确测量，同一台摊铺机工作仰角取决于铺层厚度、材料、施工温度、机械设备。特别注意，调平油缸因内泄时差原因所产生的仰角不能反映真实情况的现象，这对于作好接缝处理很重要。

②熨平板振捣梁的调整主要依据摊铺的厚度和密实度来确定，振动熨平板的预压密度应不小于85%(国产摊铺机一般达不到)，一般情况下摊铺厚度大，密实度要求高，采用较大振幅。中、上面层可采用低幅(夯锤凸出量4mm左右，夯锤冲程，主夯/副夯在9/9mm)、高频(频率20~22HZ每分钟1~次/分)。熨平板振动频率调至65－70HZ，振捣的频率不能过高，否则会引起混合料细料上浮，产生上下离析。摊铺时设专人处理路面与路缘石顺接，沥青上面层铺筑碾压结束后约低出路缘石2~3mm，并保持结合密实，线型顺滑。摊铺层表面有局部或条状离析现象时，及时用2cm的方孔筛人工补适量细补救。

③采用两台型号、性能、新旧、配置完全一致的摊铺机联合摊铺，螺旋输送器和仰角调到能满足施工要求，摊铺机螺旋安装反向叶片，以减少混合料离析。安装螺旋布料器时要注意方向。

④纵坡传感器的安装、检查与调整。按照施工技术要求，自动调平系统采用单侧或双侧纵坡控制，纵坡传感器安装必须牢固，有专人看管，不得掉线。接触式传感器调节熨平板上的厚度调节手柄，调节出合适的摊铺厚度，纵向传感器指示灯上下闪动表示厚度调节完毕。纵向传感器的灵敏度数值越大灵敏度越高；摊铺上面层时，采用灵敏度相对低的刻度值，中下面层反之，以满足纵坡和平整度要求。每一层的纵坡传感器灵敏度刻度值应通过试验路段具体确定，下面层双机联铺时也可采用单侧纵坡与横坡控制的组合方式(超高缓和段禁止采用)。尽可能使用非接触式控制器，它有非常方便的人机交互介面，能直观的显示各种参数和动作状态，自动清除偶然因素带来的误差。

⑤应根据摊铺层厚度、宽度、摊铺速度，调整刮料板的开度，保证螺旋布料器处混合料的压力稳定。压力大(即熨平板前堆料多)，压力小(即熨平板前堆料少)，都会使厚度增加或减少，降低平整度。

3.6.2沥青混合料摊铺

⑴摊铺混合料的速度：下面层摊铺速度宜为2~5m/min，中、上面层摊铺速度宜为1~3m/min。摊铺机在摊铺时，必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，摊铺速度从摊铺开始至摊铺结束是一个不变数，摊铺过程中不允许随意变换速度或中途停顿。两台摊铺机宜前后错开10~20m，梯队作业，同步摊铺。两幅之间应有30~60mm宽度的搭接；上下层搭接位置应错开20mm以上。要求在摊铺前至少有3台以上的运料车等侯，但不得超过5台，以避免待摊时间长，降低温度。

⑵熨平板的预热：在摊铺前，熨平板必须清理干净，调整好熨平板的高度、横坡度后，开始预热熨平板。熨平板预热温度应接近沥青混合料温度，不宜太热或过热，否则会影响摊铺质量。一般预热时间不少于30min，使熨平板表面温度大于℃。拌和厂出料和运输摊铺机现场一切准备工作就绪，通知拌和厂出料。达到5辆待料车时，开始摊铺。后到料车先摊，以减少温度损失。

⑶运料车卸料和摊铺：卸料前测量混合料温度，料车缓慢后退到摊铺机前，轻轻接触摊铺机后，(必须有专人指挥)挂空档，轻拉手刹向摊铺机料斗缓慢卸料，直到料斗满。摊铺机边受料边将混合料输送到分室，摊铺机按事先确定的速度起步摊铺，摊铺机推着料车行走，料车均匀向料斗卸料，卸完后立即起步离开。在运料车卸料期间，不要用完摊铺机受料斗中的沥青混合料，留少部分混合料在受料斗中，以减少离析。第二辆车立即后倒至摊铺机前20~30cm即停车挂空档，摊铺机推动料车前行。

⑷调整摊铺机布料器的速度，保证布料器连续运转，使出料连续而缓慢；保证两侧混合料不少于布料器2/3高度，以减少摊铺离析。

⑸面层混合料必须在下卧层表面温度＞10℃时才允许施工。改性沥青混合料的摊铺温度不低于℃；沥青混合料的摊铺温度不低于℃(正常施工)/或℃(低温施工)。

⑹混合料异常现象：摊铺层表面有长短不一小沟，混合料中有超粒径颗

粒，可能是二次筛分筛网有破洞或周边有较大空隙，应通知拌和厂及时处理；摊铺机后局部或带状粗集料集中，原因可能是下层平整度不好，应将此铲除人工补齐整平。明显的粗颗粒离析应分析离析的原因，在各个环节消除。条带离析主要是摊铺机的螺旋布料器和熨平板安装不协调，或与螺旋布料器固定杆有关，应及时检修进行调整，已铺的人工补撒细混合料予以补救。

3.7沥青混合料的碾压

3.7.1压实工艺：分初压、复压、终压三个阶段。压路机以均匀速度行驶，禁止压路机在未成型路面上拐弯、刹车。

初压：采用钢轮压路机紧跟在摊铺机后进行碾压。碾压遍数为1~2遍。在直线段，应从外侧向中心碾压；在平曲线超高段，应从低处向高处碾压。

适宜的碾压速度为2~3km/h。

复压：采用重型胶轮压路机碾压，相邻碾压带应重叠1/3~1/2碾压轮宽

度，碾压至要求的压实度为止。适宜的碾压速度为3.5~4km/h。

终压：采用双轮钢筒压路机碾压2遍以上，以无明显轮迹为止。适宜的碾压速度为2.5~3.5km/h。

碾压工艺汇总见下表。

压路机碾压工艺

3.7.2压实过程控制

⑴压路机采取并列梯队作业方式，避免首尾相接的纵列方式进行碾压。一进一退为一遍，一轮一行顺次碾压，严禁在一个碾压行上完成所有碾压遍数，换行碾压时重叠1/2~1/3轮宽；碾压换行时，在下承层或已碾压完毕的路段上长距离V字型转弯换行；严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头、急转弯、急刹车，保证面层表面不受破坏；碾压第一遍后，由专人检查平整度，必要时进行修补。碾压过程中及时检测温度和压实度，并填好有关记录资料。

⑵压路机不得停在高于70℃的已碾压好的混合料上；防止油料、润滑脂或其它有机物在压路机操作时或停放时洒在路面上；压实机械工作轮要进行喷水，但应严格控制喷水量。为保持碾压温度，前进时喷水，后退时可不喷水；严禁使用柴油喷洒胶轮，可涂刷隔离剂或防粘剂或轮胎外围加设围裙保温。

⑶碾压时应遵循“紧跟、慢压、高频(42HZ)、低幅(0.46mm)均衡、匀速、由边向中、阶梯重叠碾压”的原则，先轻后重，先稳压后振动，三个阶段连续完成无中断。终压时安排专人用3m直尺紧跟压路机检测平整度，发现不平整处及时处理。所有机械都必须连续稳定地作业，尽量避免人工修正。

⑷每天摊铺机作业完成后，必须对夯锤、熨平板、螺旋布料器等部位用柴油清洗，清洗时不得污染路面。

⑸施工现场至少配备1~2台小型振动压实机具，以用于压路机不便压实的地方，如摊铺机前缺陷处理、路缘石根部和桥面防撞护栏根部、桥头搭板等。

3.8突变点及特殊部位的处理原则

3.8.1中上面层松铺后个别高峰的处理原则

在摊铺过程中由于不可预见的因素造成摊铺机停机或混合料将熨平板垫

起，会形成个别突变点(5~10mm)，应由技术熟练的工人乘热削峰，用细料找平，边处理边用3m直尺检测，用粉笔做标记以便于压路机碾压。个别峰值碾压后较大时(10mm)一律切割处理。

3.8.2接缝处理原则

⑴施工结束后，在摊铺带末尾设置横缝，横缝采用平接且垂直线路走向。摊铺机在接近端部前约1m处将熨平板抬起驶离现场，用人工将端部混合料摊平铲齐后碾压密实，而后用6m直尺检查平整度，趁混合料尚未冷透时垂直用切割机切除端部厚度不足及不平整部分，不平整部分的长度有多长就切多长。第二天摊铺时，接缝侧面必须涂刷改性乳化沥青，摊铺机工作前应在已压实面上熨平板下垫5~10mm垫层木板3处，不可用钢板，以防划伤熨平板。横向接缝的碾压采用双钢轮先横向碾压，再纵向碾压。碾压时，压路机先位于已压实的混合料上，伸入新铺层的宽度为15cm，然后每压一遍向新铺混和料移动15~20cm，直到全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。

⑵梯队作业的纵缝应采用热接缝，方法是将已铺部分留下10~20cm暂不碾压，待后一摊铺机摊铺后跨缝碾压消除缝迹。当因故产生纵向冷接缝时，可在前半幅纵向沿边沿刨除成毛茬，在后半幅铺筑时涂少量沥青，尔后摊铺

和跨缝碾压。纵缝不宜采用切割机作纵向切缝。

⑶接缝处理时的混合料浮渣、泥水必须清扫和/或清洗干净。

3.8.3紧急停车带等特殊部位的施工

紧急停车带与行车道相接处的施工缝以及互通处的变速车道与主线连接处均宜采用热接缝。且必须采用机械摊铺。特殊情况下可以冷接，但必须用切割机将缝切齐，涂刷粘层乳化沥青，并注意碾压顺序和与主线面层的外观一致性。

3.9开放交通

⑴当混合料表面温度低于50℃时，可开放交通。

⑵开放交通后必须进行交通管制，不得污染沥青层表面，也不得堆放土或杂物；不得在沥青层表面进行水泥砂浆道拌制。

4、施工质量控制

4.1施工质量控制要点

⑴严格原材料控制。特别是集料中粉尘含量和允许级配，要求加工时必须具有除土设施和两级除尘设备，采取石屑与机制砂配合使用；对于沥青采取委托专项监测单位从源头、中转、到场三个环节控制。

⑵严格配合比设计及路用性能检测，减少细集料用量，增加中间料比例。配合比设计优化主要在粉胶比、空隙率选取、油石比和沥青用量选取方面结合路用性能指标匹配、平衡。粉胶比选用拟掌握在1.0~1.2之间，马氏空隙率掌握在3.5~4.5%之间，缩小沥青用量误差范围为+0.2%~-0.1%。生产配合比统一委托西安公路交通大学公路工程检测中心(路面课题组)进行。

⑶注重拌和楼调试，严格关键筛孔的通过量与生产配合比的容许偏差，保持混合料级配稳定。

⑷严格试验检测及信息反馈，严格按照《施工质量动态管理方法》、《沥青路面质量过程控制及总量检验方法》进行动态过程质量管理。施工质量动态管理图依赖于工程质量的检测数据，因此第一步需建立工程质量数据库。将每天施工段落的路面理论压实度、马氏压实度、平整度、厚度、渗水度、高程、主要筛孔通过率、稳定度、流值、油石比、孔隙率、饱和度以及上面层的构造深度、摩擦系数等指标的检测结果输入数据库，分类汇总整理，作为施工质量动态管理的依据和基础。一般压实度、平整度、厚度等可以按每天的代表值或平均值进行统计计算，主要筛孔通过率、稳定度、油石比等按照每天的实测值或平均值进行统计计算。每7个工作日计算一次上述指标的平均值X、极差R、标准差S以及变异系数CV，并据此计算出质量控制的上下限值Uc和Lc。定期自动绘制平均值和极差管理图、直方图和正态分布曲线，并在其上标注质量标准或允许误差范围以及施工质量控制的上下限。利用动态管理图分析施工过程中的缺陷，随时进行调整，避免造成更大的偏差，甚至出现不合格的产品。特别严格最大理论密度、马歇尔试验中容易产生较大误差的问题，统一试验检测方法。

⑸严格层间结合，严禁层间污染。严格按照本指导书要求处理桥面和基层表面，保证层间结合良好。

⑹路面面层压实质量采用压实度和现场空隙率双重指标控制。

4.2试验检测项目及频度

⑴在施工过程中以及施工后，必须每天及时对各项指标进行试验检测并及时反馈信息，总工程师必须会同高驻办监理工程师，每天组织现场负责人、试验人员、拌和楼负责人、机械工程师分析质量控制以及试验检测数据，及时处理存在问题，及时完成内业资料并进行质量评定。

⑵改性乳化沥青下封层检测项目与频度如下表所示。

改性乳化沥青下封层检测项目与频度

⑶沥青面层工程质量检验评定实测项目如下表所示

沥青面层工程质量检验评定实测项目

⑷路面交工检查与验收按《公路沥青路面施工技术规范》JTGF40－4表11.5.1－1和11.5.5执行。

5、有关事项

5.1严格改性沥青及其混合料的取样程序，务使样品具有充分代表性。夜间、雨天、潮湿、气温低于10C时严禁施工。

5.2桥梁伸缩缝处应用相应材料填塞密实，以保证连续摊铺，伸缩缝安装时，采用切槽法施工。以确保此处的平整度。摊铺前应检查钻芯试洞的填塞情况，要求钻芯检验后留下的孔洞，要用相应的材料填塞并且捣实。进行钻芯取样检测时，为保持各行车道整体性和外观质量，宜将取芯位置选在路面标线实线处。

5.3碾压完成后，设置标志和障碍物并派专人封闭交通，在沥青混凝土面层碾压完成12h后并在路面温度冷却到50℃以下后，方可开放交通。施工前做好醒目的标志牌及安全栅。合理规划施工车辆行驶路线。尽量不与地方车辆抢道。

5.4坚持技术交底，工程日志及原始记录制度；严格测量复核制，认真做好测量记录，准确控制路线线型及结构尺寸；规范施工，加强管理，建立健全质量保障体系。各机械操作手(尤其是摊铺机和压路机)必须持有上岗证。

5.5下面层施工前在封层顶面洒布粘层油，上面层和中面层施工前下层沥青混合料表面均洒布粘层油；粘层的沥青材料使用改性乳化沥青，用量为1.0L/m2，必须采用智能沥青洒布车喷洒。

6、安全及环保措施

6.1安全

⑴在工前准备工作中进行全员安全教育，对安全操作规程、安全管理制度、安全岗位职责进行全面认真的学习；施工中间定期进行安全生产大检查，针对安全隐患制定预防措施，并认真整治、整改，落实安全责任。

⑵在建设拌和场内的输电线路时，应充分考虑用装机容量、用电功率和电流量，由具备上岗资格和具备丰富经验的电工设计供电系统，选择并埋设足够截面积并具有一定安全保障的电缆，避免架空线，禁止架裸线，以保障输电状态下的线路和供电设施的安全。常损电器要有备件，经常检查消除隐患；设备、设施避免带病作业，发现问题及时解决，消除事故隐患，预防发生事故。

⑶拌合场要有防火、防盗的措施，拌合楼应有可靠的防雷电设施，动力部分应按国家有关规定设置安全警示标志，进场人员应佩带安全帽。

⑷自设燃油库时要考虑设在远离主要生产设施和办公、生活设施，通风良好，日照不强的下风头的地点，同时应避免靠近用电线路尤其是高压线路。设在拌合场供油车装运油料前必须检查防静电接地线，情况正常后方可进场。

⑸在交通干扰较大的地段设立醒目的交通标志，如有必要，设专人指挥管理，严防安全事故的发生。夜间施工和隧道内施工，设立照明设施确保安全。

⑹各种用电机械设备、线路专人管理，定期检查维修。

⑺做好防火、防台、防洪工作，把不安全因素消灭在萌芽状态。

6.2环境保护

⑴环保工作按国家或当地有关部门的要求执行。

⑵施工过程中认真做好文物保护工作，并在现场施工管理办法中体现和严格落实。

⑶拌和厂选址应选在离主线较近，交通方便并且距居民集中居住区远的地方。

⑷易造成粉尘污染的细料采用覆盖，密封贮存等有效措施，减少粉尘污染。

⑸沥青拌合楼全部采用配备二级除尘回收装置的拌和楼，从而基本上阻断粉尘污染，并应符合当地政府对环保的要求。

⑹加大力度严格执行公司内部及地方对文明施工的有关规定，不在施工沿线随意废弃沥青、沥青混合料、水泥混合料、燃油等对环境外貌及土壤会产生污染的物质。禁止职工在工作中间和工作之余砍、折植被等等。