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中国品牌在近几年的快速崛起已成为不争的事实，不过网上一直以来还有着另一种声音——即便是内外设计、做工用料跟上了国外品牌，但是没有能拿得出手的发动机依然缺乏核心竞争力。但如今，不少中国品牌率先发力，已经造出能够媲美国外品牌的优秀动力总成，吉利便是其中的佼佼者。今天，就请大家跟我一起来看看吉利位于义乌的动力总成制造基地，也是全球最大的高端动力智能制造基地之一。（注：由于参观工厂全程禁止摄录，本文图片均由主办方提供，故不少环节无法全面展示。）

吉利义乌动力总成制造基地（下文简称义乌基地）是吉利动力总成系统九大生产制造基地之一，是集发动机研发、制造为一体的实力型制造企业。

义乌基地主要生产1.0TD发动机、与沃尔沃共同研发的1.5TD发动机和沃尔沃主导研发的2.0TD发动机，搭载于吉利与领克旗下多款车型上，相信大伙都不陌生。

义务基地总投资75亿元，规划年产能万台发动机，其智能化和自动化程度均处于国内前列。并且基地绿化面积高达㎡，绿化率达到40%以上，比大多数高档小区的绿化面积还要高。

义乌基地全面采用沃尔沃工厂标准建造，生产设备均来自蒂森克虏伯、ABS、ATLAS、Cognex、蔡司等国际知名品牌。

吉利智擎1.5TD发动机作为义乌基地的拳头产品之一，也是首款搭载MHEV技术的发动机，其在噪音、抖动、输出和燃油经济性方面都有着出色的表现，近年来吉利旗下车型销量的猛增，它可以说是功臣之一。

这样一台各方面均不输国外品牌发动机的优秀产品究竟是如何制造出来的，话不多说，咱们走进工厂仔细看一看。

进入车间，首先给我的第一感觉便是安静，每条生产线的工人仅在10人左右；其次便是车间内完全没有异味，这点与我以往去过的很多发动机工厂都不一样。据介绍，基地气体实际排放数据0.5mg/m，比国家标准规定的mg/m高了倍，将智能制造对空气环境的负荷降到最低水平。

相信大伙都知道，发动机作为汽车上最重要的部件之一，其制造工艺和精度要求都极为严苛，误差仅在微米之间（1微米相当于1毫米的千分之一，头发丝的直径一般在40-50微米间）。而在义乌基地，这一标准被进一步提高。

义乌基地的缸体制造线采用国际顶尖GROB最新一代双主轴卧式加工中心，可在线实时监控、调整加工精度，并且能够根据加工过程中发动机缸体、曲轴、缸盖的热胀冷缩情况，在线自动测量对比，并进行补偿加工，补偿精度范围精确至0-5微米，而且能够通过每一个零件独有的身份证记录制造精度。（图为缸孔珩磨机）

为了满足日益严苛的排放标准以及保证最佳燃油经济性，1.5TD发动机的缸体的变形量有着媲美豪华品牌的技术标准。

在制造完成后，缸体还会在线上进行缸体试漏的检测，通过检测后的缸体才会进入下一个测试环节。

在流入下一生产环节前，缸体还需要经过缸体线的SPC站，这是一项基于数理统计方法的过程控制工具。

除了上面介绍到的两项常规项目外，在车间的精密测量室中负责品质抽检的终极“BOSS”是拥有“计量检测高级研究员”水准的超高精度三坐标测量仪，检测精度高达0.5微米，且常年保持恒温恒湿的高标准的环境。（图为超高精度三坐标测量仪对缸体进行检测）

并且1.5TD发动机采用MASKING结构设计，加工精度高达0.05mm，在加工过程中需要极致的工艺精度保证，实现2.5的高滚流比。在缸盖加工过程中，采用2.5微米的超高精度保证加工精度。（图为缸盖线拉钉工艺）

而作为发动机的核心零部件，曲轴孔、曲轴、曲轴瓦，在制造过程中会根据各自身份证记录的制造精度，按照每1微米分为一个组别，比行业2微米的标准高出50%。曲轴孔被分为15组，曲轴被分为19组，分组信息会被记录在身份证明的

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