一、工装夹具的设计和使用目的

a)可以稳定地保证零件的加工质量，减少废品率

b)可以提高零件的生产率

c)可以扩大加工设备的工艺范围

d)可以改善劳动者的劳动条件

使用工装的最根本目的就是在保证产品零件的质量稳定，满足技术要求的前提下，还要达到提高产品零件的生产率，获得较好经济效益的目的。所以，设计工装夹具不仅是一个技术问题，而且还是一个经济问题，每当设计一套工装夹具时，都要进行必要的技术经济分析，使所设计的工装夹具获得更佳的经济效益。

二、工装夹具设计的基本方法和步骤

2-1熟悉产品零件的技术要求，确定工装夹具的更佳设计方案

在接到设计任务书后，要准备设计工装夹具所需要的资料，包括零件设计图样和技术要求、工艺规程及工艺图、有关加工设备等资料。在了解了产品零件的基本结构、尺寸精度、形位公差等技术要求后，还要找出零件的关键和重要尺寸（必须要保证的尺寸），再基本确定工装夹具的设计方案。

一些重要的工装夹具的设计方案，还需要进行充分的讨论和修改后再确定。这样，才能保证此工装设计方案能够适应生产纲领的要求，是更佳的设计方案。

2-2-1夹具上的定位基准的确定

每设计一套工装，都应该将零件的关键和重要尺寸部位，作为工装夹具上的定位部位（定位设计），还要确定理想的定位设计（精度设计），确定主要的定位基准（第一基准）和次要的定位基准（第二基准）。

第一基准原则上应该与设计图保持一致。若不能保证时，则可以通过计算，将设计基准转化为工艺基准，但最终必须要保证设计的基准要求。

定位基准的选择应该具备二个条件：

应该选择工序基准作为定位基准，这样做能够达到基准重合，基准重合可以减少定位误差；

应该选择统一的定位基准，不仅能够保证零件的加工质量，提高加工效率，还能够简化工装夹具的结构（一般用孔和轴作为定位基准为佳）。

如在进行夹具的工装设计时，工装设计人员在选择定位基准时，先要看设计图的定位基准在哪里，再看工艺加工定位基准（工艺规程上已确定）在哪里，这两者确定的定位基准是否一致，若不一致时，则要通过计算，将设计基准转化为工艺基准，但最终必须要保证设计的基准要求。

2-2-3定位基准选择后应选择合适的定位元件

a)零件的六点定位方法

零件的定位基准和工装的定位元件接触形成定位面，以实现零件的六点定位（自由刚体的六个运动自由度）。

当然在大多数工装设计时，我们都不会采纳六点定位（三个沿坐标轴移动，三个挠坐标轴转动），往往采取六点以下大于二点以上的定位设计，这种定位设计不仅允许，而且还常常被采用。根据经验，有两个以上的定位就可以起到定位作用了。

另外在定位设计时，要注意不要因定位点太多（超过六点）而造成过定位（重复定位），过定位会出现定位不稳定的现象，将起反作用。

b)常用的定位元件

常用的定位元件有支承钉、支承板、定位销、锥面定位销、V形块、定位套、锥度芯轴等。

1）支承板多用于精基准平面定位；

2）定位销则用于以零件上的孔为基准时最常用的定位元件，与零件的基准孔之间留有一定的间隙，大小按零件孔精度而定；

3）定位套则用于以零件上的轴为基准时最常用的定位元件，与零件的基准轴之间留有一定的间隙，大小按零件轴的精度而定。

c)对定位元件的基本要求

在设计定位元件时，其基本技术要求为：精度合适、耐磨性好、有足够的强度和刚度、工艺加工性好、便于拆装等。

例如：某组件的装配焊接夹具的定位件选择，按照要求应采取定位销定位的形式；其定位销与零件的基准孔之间应留有一定的间隙，大小按零件孔精度而定，不能人为的加严定位销的公差带；同时，对选用45#钢和Cr12合金钢为材料的定位销，必须进行调质热处理和淬火热处理，使之有足够的强度和刚度，增强耐磨性，延长使用寿命。

2-3零件的夹紧及工装的夹紧结构设计

零件在工装中定位后，一般要夹紧，使得零件在加工过程中，保持已获得的定位不被破坏。零件在加工过程中，会产生位移、变形和振动，这些都将影响零件的加工质量。

所以，零件的夹紧也是保证加工精度的一个十分重要的问题。为了获得良好的加工效果，一定要把零件在加工过程中的位移、变形和振动控制在加工精度的范围内。所以，工装夹具的夹紧问题的处理，有时比定位设计更加困难，绝不能忽视这个问题。

2-3-1零件在夹具中定位后的夹紧三原则：

a)零件在工装夹具中定位后的不移动原则：

选择夹紧力的方向指向定位基准（第一基准），且夹紧力的大小应足以平衡其它力的影响，不使零件在加工过程中产生移动。

b)零件在工装夹具中定位后的不变形原则:

在夹紧力的作用下，不使零件在加工过程中产生精度所不允许的变形，必须选择合适的夹紧部位及压块和零件的接触形状，同时压紧力应合适。

c)零件在工装夹具中定位后的不振动原则：

提高支承和夹紧刚性，使得夹紧部位靠近零件的加工表面，避免零件和夹紧系统的振动。

这三项原则是相互制约的，因此，夹紧力设计时应综合考虑，选择更佳的加紧方案，也可用计算机辅助设计。一般来讲：

对粗加工用的夹具，选用较大的夹紧力，主要考虑零件的不移动原则；

对精加工用的夹具，选用较小的夹紧力，主要考虑零件的不变形和不振动原则。

2-3-2夹紧点的选择

夹紧点的选择是达到最佳夹紧状态的首要因素，正确选择夹紧点后，才能估算出所需要的夹紧力，选的不当不仅增大夹具变形，甚至不能夹紧零件。

夹紧点的选用原则：

尽可能使夹紧点和支承点对应，使夹紧力作用在支承上，可减少变形；

夹紧点选择应尽量靠近加工表面，不致引起过大的夹紧变形。

可以采取减少夹紧变形的措施：

如增加辅助支承和辅助夹紧点、分散着力点和增加压紧件的接触面积、利用对称变形等等。

2-3-3夹紧力的确定

当零件上有几个方向的夹紧力作用时，应考虑夹紧力作用的先后顺序（因为力有大小、方向和作用点三要素）。

（1）对于仅为了使零件与支承可靠接触，夹紧力应先作用，而且不能太大；

（2）对于以平衡作用力的主要夹紧力，应在最后作用。

因此，为了操作简便，常采用使夹紧力同时作用或自动地按大小顺序的联动机构。

2-3-4夹紧机构的设计和确定

在选定夹紧点和确定夹紧力之后，就要进行夹紧机构的设计和确定，通过具体的机构实现以确定的夹紧力夹紧于夹紧点处。通常零件的夹紧是由动力源、传动机构、夹紧机构所构成的夹紧系统来实现的。

夹紧机构，是指能实现以一定的夹紧力来夹紧零件选定的夹紧点的功能的完整结构，主要包括与零件接触的压板、支承件和施力机构等。

夹紧施力机构可采用可浮动、可联动、可增力和可自锁的结构形式，具体有以下四种形式：

螺栓螺母施力机构：结构简单，制造方便，夹紧范围大，自锁性能好，已获得最广泛的应用；

斜面施力机构：适用于夹紧力大而行程小，以气动和液压为动力源的为主；

偏心施力机构：结构简单，动作迅速，但压紧力较小，多用于小型零件的夹具中；

铰链施力机构：结构简单，增力比大，在气动夹具中用以减少气缸或气室的作用力，获得广泛的应用。