自改革开放以来，中国经济持续性的快速增长，社会发生了翻天覆地的变化，人均GDP持续提升，土地、能源、劳动力等生产要素成本也正在进入一个周期性上升阶段；而市场竞争的白热化，使生产制造企业进入了微利时代，如何以低成本制造出高品质的产品已经成为制造商应对激烈市场竞争的制胜法宝；

廉价劳动力已成为过去，人员的流动性，后制程技术的多样化导致无法形成统一标准，迫使生产制造企业必须进行技术升级，生产过程自动化已经成为企业生存和发展的必由之路，如何在注塑成型过程中自动完成浇口切除、冲孔等后制程问题一直是摆在注塑生产商面前的一个问题，一些企业虽然利用现有的技术手段实现模内浇口自动切除，但这些手段都存在不同程度的局限性，比如：

1.依靠模具的开合来带动切浇口机构动作，这种方式切刀的动作起始和结束时间因受到限制而无法灵活调整，浇口切除后，断面质量差，毛边大，切刀寿命短；

2.利用注塑机油压中子信号驱动油缸完成动作，需要对现有注塑机进行改造，过程繁琐，成本高；

3.传统油缸体积过大，模具中有限的空间往往无法放置，如果加大模具则必须用更大的注塑机来生产，增加生产成本；

这些局限性制约了模内浇口自动切除的大规模应用，因此传统注塑生产仍然大量采用人力进行浇口切除，这就给提升产能和降低生产成本带来了瓶颈，由苏州斯彼尔模内热切有限公司开发的模内切工艺，可以在模具内部实现各种不同应用的自动化工艺解决了这一难题；此技术的应用除了能够实现在模具内部自动切除浇口外还可以应用于解决产品成型缺陷，有效降低了注塑成型后制程的劳动力成本，提升产品质量，过程控制的自动化有效的提高了注塑生产的稳定性和产能；

在国内斯彼尔的模内切技术已经在三星、康佳、索尼、美的，捷普绿点、格力、富士康等各大名企进行成熟应用，应用范围包括但不限于电子、电器、医疗、汽车、航空等其它领域；

一、模内切系统工作原理

一般模内切系统由微型超高压油缸模组、高速高压切刀模组、超高压时序控制系统以及其它辅助零部件组成；工作时超高压时序控制系统根据设定的参数执行切刀顶出和回退动作，通过超高压时序控制系统提供的液压油驱动安装于模具内部的高压微型油缸，再由高压微型油缸带动切刀组件，在模具内实现浇口与产品的分离动作；

二、模内切浇口的优势

1.浇口断面质量：采用人工冷切的方式去除浇口，浇口断面毛糙，而采用模内切工艺后，浇口断面光滑平整，有效提升了产品外观品质；

2.人力成本：采用模内切技术实现了自动化注塑生产，减少了注塑生产后制程对于人力的依赖，大幅度的降低了人力成本；

3.品质控制：模内切工艺可大幅度减少浇口切除过程中人为因素产生的不良率，不仅提升产品质量的稳定性外，而且能够提升产能；

三、模内切工艺导入的几个重要环节

1.方案设计：模内切工艺方案设计是否合理将会影响系统运行的稳定性与寿命，因此前期方案设计就显得非常重要，需要模内切工程师对产品结构、成型材料、外观品质要求、模具结构、浇口的形式、模内切系统的设置、成型周期等等方面进行综合评估；

2.模具的加工精度：模内切系统运行过程中，由于切刀组件需要反复的执行顶出和回退动作，如果切刀和模具装配间隙过大，塑料在成型或切刀顶出过程中被挤压进入装配间隙而产生毛边，装配间隙中的毛边会增加切刀运行滑动阻力，造成切刀不能回退或回退不到位，严重时将导致切刀卡死，因此采用模内切技术对模具的加工精度有一定的要求；

3.生产现场的操作：在生产中现场人员的操作也致关重要，如果没有严格按照操作规程进行操作可能会出现漏油、切不断或无动作等等异常现象；

五、模内切典型应用案例分享

1.扇形浇口模内切

由于扇形浇口尺寸比较大，传统去除浇口的方式主要是用电热钳、模外冷冲或铣削，这些去除浇口的方式都存在人为因素影响造成的不良率，另外电热钳只适合去除尺寸较小的扇形浇口，人为因素造成的不良率较高，对于大尺寸的扇形浇口就要采用铣削或模外冷冲的方式去除，而用铣削的方式虽然可以得到平整的浇口断面，但需要制作专用的工装夹具，成本高，效率低，工艺稳定性不佳；用模外冷冲的方式虽然比铣削方式效率高，工艺稳定性好，但同样需要专用的冲裁模具，且浇口断面比较粗糙；采用模内切浇口工艺代替传统的人工修剪，使浇口尺寸设计更加灵活，不需考虑后加工问题，大尺寸浇口有利于注塑填充及简化成型工艺，有利于保证产品外观尺寸和变形，并且浇口在保压结束时就已经分离，浇口断面平整光滑，配合机械手可以实现全自动化生产，无需后制程的工装夹具，降低劳动成本、降低不良率，提升产能；

2.圆盘浇口模内切

按照传统设计理念外观有高光面或电镀要求的产品，一般采用搭接或扇形浇口而不采用圆盘浇口，但如果制品有孔位则会不可避免的产生熔接线影响外观或使用功能（如受力点因熔接线易断裂或需过爆破压测试等），如果采用模内切工艺在孔位处做圆盘进料，并且在开模前切除圆盘浇口，这种工艺形式不仅可改善产品缺陷，又能优化成型工艺；

3.多点侧浇口模内切薄壁装饰框制品

由于薄壁产品受塑料流长比的限制，需要采用多个进浇口进胶才能满足注塑生产的要求，在生产过程中，制品的冷却时间很短而流道的冷却时间是制品的好几倍，大多的成型时间都用在流道冷却时间上，而且脱模后流道的后收缩容易造成产品的翘曲变形，另外多个进胶口在成型后的切除方式将影响到产品的品质和生产效率，若采用人工修剪，效率低，浇口切断面质量无法统一，采用模内切工艺，让产品在模具型腔内就完成浇口和产品的分离，这样只需制品冷却后即可开模顶出，而无须花费额外的时间等待流道冷却，有效缩短成型周期提升产能；