在设计液压系统时，要充分考虑到在实际应用过程中系统，由于自身工作压力，以及装置的重量、各零件之间摩擦力等多重原因对于设备实际运行的影响，并以此为基础，充分对目前在市场中所应用的设备进行研究调查，从而掌握更加完整的数据，创新液压系统设计的应用技巧。

一、液压系统设计需考虑的问题分析

(一)灵活设计调速回路

调速回路功能的实现主要是依托节流阀、溢流阀相互组成的并联线路而完成，是液压系统中最基本的回路之一。通过在回路中接入一个由节流阀与溢流阀并联的回路，可以增加油泵出口的压力，实现溢流阀能够跟随压力的变化自动开启的功能。当压力大于溢流阀调节压力时，会自动开启，使部分油泵排出的油液回流到油箱，降低油缸油的流动速度和油量，从而实现调节速度的目的。

(二)合理选取卸荷方式

卸载回路，在一般情况下通常会采用溢流阀先导油路，油泵卸荷的原理是，当油路中一电磁阀励磁时，平衡活塞式溢流阀先导油室会利用电磁阀的作用，将油室中的油借助压力的作用，抬起溢流阀，回流到油箱中。在系统卸荷时，要高度重视液压元件与油路的选择，一旦选择的液压元件不符合要求，那么会导致整个设备在运行过程中的管道压力降低、产生冲击的问题，并不能够达到目的作用。另外，在采用溢流阀先导油路承担卸荷功能时，要重视换向阀的位置，要确保溢流阀开启时，换向阀在中间位置上，只有在此位置时才能够完成油泵的低压卸荷功能，并且能够高效保证卸荷的效果与质量。

(三)减少油缸液压冲击

在液压系统使用的过程中最容易发生故障的主要原因就是液压冲击的作用。液压冲击现象，主要是由于换向阀、油缸、油马达与管路中启停、负载以及运行速度发生急剧变化造成。

为了有效地减少液压冲击带给系统使用过程中的故障问题，我们一般采用安装改变滑阀结构、安置阻尼原件等零件作为缓冲阀安装在油缸的最尾端，从而实现解决油缸内液压冲击的问题。

此外，还可以在油缸口的位置安装两个平衡活塞式溢流阀，并了解其压力超过操作时的压力，从而达到减少冲击的效果。

(四)液压元件选择技巧

在选择液压的结构与零件时，要充分考虑到液压元件之间的摩擦作用，并且多数液压元件存在着与压力长比例的泄漏问题，因此，在选择时就要充分参考工作需求，以及不同液压元件的参考数据来合理的调节其泄漏量，避免盲目调节的现象。另外为提高元件的工作效率，我们需要对液压系统运行的条件，使用方法等做详细的数据调查工作.在此基础上对原件的技术参数指标进行合理的设置，己满足在保证机器正常工作的情况下，提高元件的工作效率。

另外，在考虑时，还要充分考虑系统在运行时消耗的流量、电量等多重因素，全方面考虑并设定合理的运行参数。

(五)加强油箱温度控制

液压设备的温度控制工作是影响设备运行状况以及生产质量的重要因素之一。目前我国液压设备普遍采用石油系液压油液，要求油箱的温度必须控制在30到45℃之间。一旦温度超过此范围，那么就会造成油料的大量消耗，需要增加换油的频率，因此，我们通常在油温升高时，在系统中增设冷却装置;当油温过低时增加加热装置，以保证液压系统的正常运行。

二、液压系统设计技巧的创新应用探讨

(一)建立双闭环调速结构

建立双闭环调速结构一方面能够满足系统在运行过程中，处于电流上升状态时，若电压加大情况下能够快速地降低转速限制电压的最小额.当电流处于以横定速度持续上升的状态时，当电流的速度达到了限定额，通过调整系统，可以保证电流处于稳定状态，并且其转速不断增加，保证电流的稳定输出。另一方面双闭环调速结构改进了液压系统的控制流程，首先可以通过分析给定速度曲线来判断液压系统的压力是否处于恒定状态，然后利用系统进行相应的调节，保证系统的平稳运行。

(二)运用回路节省阀优化系统结构

运用回路节省阀优化之后的系统结构能够在托举液压缸过程中，利用液控单向阀控制油路，增强液动逻辑阀在运行过程中的动力，液控单向阀和逻辑阀共同作用可以实现调节液压的作用，能够保证在不影响其他元件工作的情况下，有效地提高液压系统的运行效率。

此外，在进行托举液压缸时，一定要提前检查设备的油路是否通畅，利用回路节省阀监控油量的变化，避免资源的浪费。

(三)通过仿真分析优化系统结构

将仿真技术引入到液压系统优化过程中，能够通过对液压系统运行效果的多方面因素进行仿真设计，然后通过碰撞测验的技术手段，改善液压系统的结构，实现液压系统结构的最优化保证系统的性能。也就是说，将液压系统的内部构造材料等进行一比一的完全复制构建成一个小型的仿真系统，通过对小型系统的不断测试，然后寻找出整个液压系统中存在的弊端，在设备故障解决方面通过将设备的故障，引入用到小型仿真系统中，然后在小型系统中寻找最优的解决方案，能够更高效的解决设备在之后运行过程中的故障，使其原有的系统得到更加高效的优化。

希望文中提到的关于控制调速回路、选择卸荷方式、液压元件、控制油箱温度等方面的建议能够被大家所运用，做到真正的改善液压系统的质量，以及使用性能，并加强系统在节能技术以及仿真方面的创新与研究，早日将其应用到实际的工业生产活动中，提高液压系统设计的水平，保证系统的高效运行。

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