“精密、洁净、节省、效益”成为当今世界注塑机发展的主题。80%以上的塑料制品都采用注塑机注塑成型。我国现有的一些相关技术还很不成熟。

二板直压式注塑机优点：移去了尾板，省材，省空间，成本低，结构紧凑，锁模性能好。行业人士指出，全液压式注塑机在成型精密、形状复杂制品方面具有许多独特优势，从传统单缸充液式发展到现在的两板直压式最具代表性，但存在控制技术难度大、能耗高、液压技术难掌握等问题。

无循环外循环二板直压式注塑机：移模锁模油缸一体或一起作用。

u响应性差，不能很好地解决力与速度的关系；

u移模过程中，必须向锁模油缸补充大量油液以防止锁模油缸吸空，阻力大，所需泵压的油量巨大，能耗大。

内循环二板直压式注塑机：移模锁模油缸分开作用，小缸径比实现快速移模，大缸径比实现高压锁模；移模过程中，锁模油缸中的油内循环。

u模板运动及动力特性更加合理，

u响应迅速，

u解决不好内循环油量问题，仍然耗油，增加了能耗。

1．发明人：KraussMaffei，专利号:US

移模油缸内嵌在锁模油缸内部；移模速度快、锁模稳定；

缺点：结构复杂，活塞杆结构复杂强度刚度低、加工制造精度高、实施困难；维修保养困难。

2.发明人：王兴天，专利号：CNY

1）四个锁模油缸相同，

2）四个锁模油缸活塞左右腔容积相等，

3）能耗较肘杆式注塑机低，开合模不用吸排油。

缺点：外部有伸缩杆及杆套，增加了体积。

3.发明人：谢鹏程等，专利号：CNB

1）四个锁模油缸由二个内循环油缸和二个与空气连通的油缸组成，

2）四个锁模油缸活塞左右腔的油内循环等容置换——左边4个有杆腔容积与右边2个无杆腔容积相等；

3）能耗较肘杆式注塑机低，开合模不用或少量吸排油。

缺点：4个锁模油缸不同导致受力不均，不稳定，寿命低；为满足等容置换，锁模油缸缸径比受限（D=1.d），导致锁模力需要更大油压；会有少量吸排油。

4.发明人：黄步明，专利号：CNA

特点：

1）四个锁模油缸由三个内循环油缸和一个与空气连通的油缸组成，

2）四个锁模油缸活塞左右腔等容置换——左边4个有杆腔容积与右边3个无杆腔容积相等；

3）能耗较肘杆式注塑机低，开合模不用或少量吸排油。

缺点：4个锁模油缸不同导致受力不均，不稳定，寿命低；为满足等容置换，锁模油缸缸径比受限（D=2d）；会有少量吸排油。

5.发明人：王建，专利号：ZL.1,ZL.8

基于上述研究，以减少锁模油缸中回油量为原理，创新设计了一种节能性能显著的新型内循环合模系统：补充容积式等容置换内循环二板直压式注塑机。

以1或2个补充油缸来补足锁模油缸的有杆腔活塞杆占据的体积，实现内循环等容置换。（内循环+等容置换+补充容积）

特点：

u四个相同结构油缸——

ü无不对称问题，

ü无外伸活塞杆，

üD/d不受限制，

ü受力均匀→稳定、寿命长、精度高；

u移模过程中锁模油缸内活塞左右两边的油“等容置换”，无需从油箱吸排油，实现了真正的内循环→能耗低。

单以塑化能力和产品质量作为衡量一台注塑机工作性能的指标不符合绿色生产和可持续发展战略要求。许多能耗大的注塑机运行效率低、发热温升高，引起零部件的热变形，影响设备的工作品质，造成很大的能源浪费。全电动式注塑机必须频繁开启，需要克服电机的高惯性、消耗能量大。从节能性能和运行稳定性方面考虑，全液压式注塑机有更多的优势。全液压式注塑机80%以上能耗都消耗在液压系统中，而且这一部分的节能潜力也是最大的！

AMESim建模与仿真——能耗分析

在建立的内循环二板注塑机合模液压系统中，添加一个流量传感器和一个压力传感器，用于计算合模系统一次工作循环的能耗。

计算结果分析：

?位移变化曲线一致；

?油压变化曲线一致，合模略有滞后（阻力引起）；

?锁模油缸压力极值为.6bar，原系统为.2bar，锁模压力更接近设定值bar→锁模精度更高；

?总能耗由.65J降为.68J（降低了18%a）。

二板直压式锁模机构性能比较

目前中国注塑机产品主要集中在通用机型和设备上，20世纪80-90年代的低档注塑机产品供大于求，机械制造能力过剩，企业效益下降。精密高档的注塑机产品才是国产注塑机的未来发展方向！补充容积式等容置换内循环二板直压式注塑机——液压注塑机节能降耗新体验！欢迎联系洽谈！联系方式：王建，，wjj_