液压缸锻件的加工设备有锻锤和液压机两种。锻锤是原始的方法，利用外力改变金属的形状，即锻锤施加在金属上的巨大外力改变金属的形状。用这种方法锻造的筒形锻件各边金属受力均匀，因此应用广泛。　　

　　　　但是用锻锤锻造需要高温环境，因为要改变金属的硬度才能使其变形，有些熔点较高的金属用锻锤锻造会比较麻烦。那么将采用第二种方法进行锻造，即液压机锻造。水压机是靠液体产生的静压力来改变油缸锻件的形状，这样就不需要高温了。因此，许多大型油缸锻件都是用液压机锻造的。　　

　　　　油缸锻件的加工:作为油缸、矿用单体支柱、液压支架、炮管等产品的主要部件，液压缸的加工质量直接影响整个产品的寿命和可靠性。缸筒加工要求高，要求其内表面粗糙度达到Ra0.4~0.8m，对同轴度和耐磨性要求严格。　　

　　　　缸筒的基本特点是深孔加工，其加工一直困扰着加工人员。通过碾压，表层的残余压应力有助于封闭表面的微小裂纹，阻碍冲蚀的扩大。从而提高表面耐腐蚀性，延缓疲劳裂纹的产生或扩展，从而提高缸套的疲劳强度。通过滚压成型，在滚压表面形成一层冷加工硬化层，减少了研磨副接触面的弹塑性变形，从而提高了气缸内壁的耐磨性。轧制后，表面粗糙度的降低可以改善匹配性能。　　

　　　　油缸锻件热处理后的硬度和均匀性不仅影响缸筒的质量，而且对后续的加工工序也有很大的影响。如果对硬度不均匀的缸筒进行后期镗孔，会加剧刀具磨损，甚至会出现“切”的情况，造成锻件报废。特别是用浮动镗刀精加工时，精加工的内孔质量也会下降。对于这种毛坯管，珩磨是加工内孔的好方法。　　

　　　　筒毛坯采用的多的热处理方式是在箱式炉或井式炉中加热，然后垂直淬火。这种方法容易造成圆柱体局部硬度不均匀。无缝钢管在中频淬火线上淬火，冷却介质与工件接触均匀，筒坯硬度均匀，工件硬度均匀，对后续工序非常有利。但由于感应加热线圈的尺寸限制，这种淬火方式在单件、小批量、特殊油缸的生产中难以应用。