为什么有人说汽车发动机大修后就不会再有原来的那么好了？其实不仅仅是发动机，汽车上几乎所有的零部件，比如变速箱、驱动桥、悬架系统、各种电气设备等，维修之后的性能，都没有原车的好。经常听老司机说，汽车不是开坏的，而是修坏的，还真是有一定的道理。那么汽车为什么“越修越坏”呢？主要是由下面几个因素导致的。1、备件质量汽车的备件来源极为复杂，有原厂件、正厂件、品牌件、副厂件、拆车件以及假冒伪劣件等等。这些配件质量参差不齐，维修时装配到汽车上，维修质量自然就有很大的差别。比如原厂件和假冒伪劣配件，它们的加工工艺、材料质量、尺寸公差等，简直是天壤之别，有些假冒伪劣配件由于尺寸公差过大，在安装过程中就会发生比较大的变形，形成了不可消散的内应力，直接导致零部件的使用寿命缩短。而材料质量影响就更大了，不同的材料，制成的零部件的强度、刚性、耐磨度、抗疲劳度等会有很大的差异，所以备件质量是影响维修质量的一个重要因素。即使是同一级别的配件，质量也是有差异的。比如说都叫做原厂件，其实它们的质量也是不同的。所有的零部件在加工过程中都会有加工误差，一般称为零部件的尺寸公差。在工厂里，通常根据尺寸公差把零部件分为优等品、优良品、合格品以及不合格品。一般优等品提供给主机厂装车使用，优良品和合格品作为原厂备件提供给售后服务，而不合格品一般应该报废，但是也有一些会通过非正规渠道流通到售后服务市场上。而那些副厂件之间的质量差距就更大了，很多副厂件都是家庭作坊生产的，它们的加工工艺、质量标准不统一，追求最大利润，粗制滥造，这样的零部件使用起来，维修的质量可想而知。有一个有趣的现象是：有些品牌件的质量会比原厂件的质量还好。这主要是因为原厂件需要顾及汽车的生产成本，不论是材料上还是加工工艺上，都不会使用最好的，而是使用最经济合理的；而品牌件更追求质量可靠，一般都是由比较大的零部件生产企业制造的，质量标准较高，加工工艺严谨，加工设备精良，并且可以承受较高的成本，所以它们的质量反而可以做得更好。当然，这些品牌件一般只做通用件或者消耗品，核心部件它们一般是不生产的。2、加工工艺及装配质量前面说备件质量是影响维修质量的一个重要因素，那么是不是使用最好的备件，就一定可以把车修得最好呢？这当然不是的，因为汽车维修过程中，还有重要的加工工艺和装配工艺，这两个方面同样会严重影响维修质量。这就好像一个手艺不咋地的厨子，你即使给他最好的食材，他也不一定能做出精美的食品。比如说发动机制造与维修过程中的镗缸与气门研磨工艺。在专业的发动机制造企业里，镗缸都是用高度精密的数控机床操作的，加工精度可以实现微米级，缸筒的椭圆度只有几微米。而在售后服务中的镗缸，镗缸机都是比较简陋的，加工精度更多地取决于操作者的技术水平。但即使是手艺再好的操作者，也不会比高度精密的数控机床做得更好。老话说“砍的没有旋的圆”，没有优良的设备，再好的手艺也没用。我见过许多加工后的气缸，测量它们的尺寸，很多都在允许使用的上限。这样的发动机，维修后使用寿命自然就不会很高。而发动机的装配质量，对维修质量的影响就更大了。汽车上有很多零部件，它们之间是过盈配合或者过渡配合，它们的安装工艺有严格的要求。在正规的车企中，有专业的设备，有严格的工艺，该加热的加热，该冷却的冷却，装配后的零部件尺寸误差正好在标准范围之内。而在后期的维修服务中，却很少有修理厂可以做到这一点。比如过盈配合的轴与套，在车企中装配一般是冷冻轴，然后将常温的套安装上去，等轴升温后，二者紧密配合，应力均匀，变形小；而在售后维修中一般没有冷冻轴的能力，它们通常采用加热套的方式，这种方式会导致套变形、退火，影响强度与刚性，抗疲劳度也会下降，使用寿命自然就会缩短。更有一些小修理厂直接暴力安装，用大锤砸进去，安装后轴与套都会变形。这就是所谓的“大厂冻，小厂烧，街边小铺大锤敲”，维修质量的差异，与原厂装配质量的差异，从这些细节处就体现出来了。还有零部件的选配，比如活塞质量的选配，尺寸的选配等。原厂的活塞质量差异非常小，活塞与缸套之间的配合间隙也可以做得很小，但是后期的维修却很难做到那么精密。而装配工艺，比如螺丝的紧固，在车企中都是用数控的同轴扭力扳手扭紧的，扭紧力不仅均匀，而且同时紧固，零部件的变形量极小，而在后期维修中很难做到那么精准，即使使用扭力扳手，也会由于各种因素导致螺丝紧固力不均匀，紧固顺序不合理等，这样就会导致零部件内部生产内应力，降低零部件的使用寿命。此外，还有很重要的一点就是装配的环境。在车企中，汽车的装配都是在恒温、无尘的环境中进行的，可以保证零部件的清洁度和热膨胀；而在后期的维修中，维修环境普遍比较恶劣，灰尘、油污、温度等都会影响装配质量，这也是发动机维修后不如原厂好的一个因素。3、基础件的变形汽车上的各种零部件，在长期使用过程中，由于受到交变载荷的作用，通常会发生变形，比如发动机缸体、变速箱壳体、车架、底盘基础件等。这种变形会严重影响汽车的使用寿命，但是我们的肉眼却很难发现。比如发动机缸体，它对曲轴承孔的同轴度、椭圆度、曲轴与凸轮轴的平行度、气缸套与曲轴的垂直度、气缸之间的平行度、气缸端面的平面度、曲轴凸轮轴的圆跳动，等等。这些公差一般都是极小的，只有几微米到十几微米，肉眼是无法看到的，只有用极为精密的仪器才能检测出来。一般的后期维修企业都没有这样的检测能力，即使装配工艺、配件质量都没有问题，也会由于基础件质量变形而无法调整到最佳的装配间隙。我曾经遇到过一台发动机，曲轴承孔变形，即使使用加大尺寸的轴瓦，曲轴大瓦间隙也在上限值。这种情况只能更换发动机缸体，但是车主舍不得，就这样将就用，维修质量自然就上不去。综上所述，在配件质量、加工工艺、装配质量、装配环境、基础件变形这些因素的共同影响下，发动机在后期维修中不论如何精细，都不可能达到原车的标准，在国家标准中，大修后的发动机，最大功率只要能达到原厂的80%就可以了。这也是老司机常说的“车越修越坏”的主要原因。

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