近期，液压车间同时在修8套支架，近多根小油缸的拆解、修复、组装任务量需要在4个月内完成，工期紧、任务重，在拆解某矿推移过程中，由于导向套锈蚀严重，拆解困难，靠人工拆解效率低、难度大。油缸二班必须制作一款高效、便捷的导向套、活塞拆解工装。

首先，需要设计工装外形结构，根据人工拆解原理，只要设计出一款模拟人工拆解工装即可，说着简单，做起来可就难了。油缸二班班长白同同利用午饭休息时间组织大家头脑风暴，提出设计想法。“铜棒敲击容易碰伤活塞杆、只要设计一款代替铜棒的机构就行了”，职工小陈说到，那么是将现有铜棒一端去掉只剩敲击端加大受力、还是设计圆环压块套在活塞杆上，还是设计一款专用夹具夹住导向套旋转拆解.....连着四天时间职工共提出6种较为理想的结构，可通过现场实际模拟，要不是受力不均匀、操作费力，就是成本增加、通用性不强，6种设计通通被否定，似乎还没开始已经结束，大家瞬间无从下手。一天上午大家一如既往的拆解着小油缸，这时小高气喘吁吁的跑过来对班长说，想到了一种较为完美的设计方法。

方法得到了肯定，意味着迈出了一大步，大家的激情又重新被点燃，于是大家又开始仔细研究，最终设计出一款利用报废活塞制作的可调节的夹具夹住活塞杆、便于职工操作的操作手柄、两块质量合适的甩锤组成拆解工装，通用性强、拆解效率高。可这时又难住了大家，两个手柄与活塞杆的轴线夹角相同还是不同、大小各是多少才能既保证不碰伤活塞杆镀层，又能保证垂直向下的合力最大，难道要制作不同的样品进行实践测试，显然时间、人力不允许。于是班长第一时间找到车间领导班子商量，把工装设计原理、制作难点详细的讲解了一遍，刘经理听后立马认同了设计方案，并组织车间技术组通过软件对工装进行受力仿真分析，通过反复测试，最终得出只有两个手柄与活塞杆的轴线夹角相同且都为30-45°范围内，受力最大且不碰伤活塞杆。

技术难题也解决了，接下来只剩制作了，可在制作过程中，难题又出现了，手柄如果做成一体式，工装质量增加，使用起来非常不方便，这时焊工小高提出如果将手柄制成空心式，只留50公分与夹具焊接，手柄其他部分在使用时直接插进去即可使用，既轻便又可根据拆解油缸缸径大小调节手柄长短，采用杠杆原理最终实现省力、省时效果。

经过三天的材料准备、切割、珩磨、焊接、组装，自制小油缸导向套、活塞拆解工装终于成型了，职工们非常激动，立马安装尝试使用，效果非常好，再将其安装到人工拆解困难的推移活塞杆上尝试，顺利完成拆解，经计算，拆解时间节约近三分之一，虽然道路坎坷，但效果显著，职工们立刻为时刻面临终止的设计能够顺利完成欢呼起来。

时下正面临工作量最大的关键节点，该自制小油缸活塞、导向套拆解工装投入使用后，年平均可节约人工费约8.93万元、可节约活塞杆镀层修复费用约4.17万元/每年，合计每年可节约13.1万元，车间经理开心的说道。（杨亚峰张秀琴/文薛强/图）