当消费者对于自主品牌车型的诉求，不仅仅局限于车辆的功能配置上的时候，对于自主品牌的考验才刚刚开始，这种考验关乎车企的命运，更关乎中国标签的汽车工业能否在国际市场上受到广泛认可。面对考验，一套出色的动力系统才是一辆车的根本，一颗表现出色的发动机就显得尤为重要。

吉利动力系统义乌制造基地（以下简称义乌基地），是吉利动力总成系统九大生产制造基地之一。基地位于浙江义乌开发区，成立于年6月，规划年产能万台发动机。主要生产1.0TD发动机、与沃尔沃共同研发的1.5TD发动机和沃尔沃主导研发的2.0TD发动机，这些机型将搭载在缤瑞、博瑞GE、领克等车型上。下面就让我走进这一世界顶尖级的生产车间，进一步了解这个明星发动机的诞生之地。

新工厂怎么样？

干净整洁，现代美观，这是第一印象，当然也是新工厂的优势。流水线上的自动化设备都是国际上比较先进的产品。厂房自动化程度很高人很少。

整个厂房的温度维持在18-28摄氏度，不过精测室内的温度控制还要更加严格。所有需要测量的工件都要经过4个小时以上的放置，之后再进行测量。

发动机生产的流水线主要分为缸体线、缸盖线、曲轴线以及总装线。通过先进的供应商和物流管理，在物流区基本只存放供三日生产的货物，以防大规模质量问题的发生。

义乌基地采用了VOLVO工厂标准，使用了世界顶尖级的制造设备。装配线使用ABB机器人、ATLAS阿特斯特拧紧设备（年2月21日，阿特拉斯成立于瑞典斯德哥尔摩，拥有世界领先地位的行业标杆企业），以此设备举例。

简单的一套拧紧设备，简单的理解就是把一颗螺丝拧紧，该设备的单价就在30万元左右，整个工厂的高标准投入可见一斑。

自动涂胶测试等自动化设备，涂胶工位采用可以自动检测涂胶精度的Cognex的摄像系统，关键螺栓拧紧工位采用全自动设备拧紧，前后油封压装采用伺服电缸压装，整条装配线三分之一工位为全自动无人工位，完全代替了人工及传统的设备搬运模式。

世界级生产线设备供应商

缸体、缸盖、曲轴3条机加线，主要设备均由世界著名设备制造商提供，如GROB（格劳博）高精度高速双主轴加工中心、DURR（杜尔）第四代浪涌式清洗机、ZEISS（蔡司）的精密三坐标测量机、ABB的机器人等等，工欲善其事必先利其器的道理吉利非常明白。

通过零点定位配套机器人技术（沃尔沃和吉利独有），实现全柔性生产线批量生产。配合全自动化在线三坐标、冷热试技术（沃尔沃和吉利独有）、世界一流的性能测试台架等等先进工艺技术，提高效率的同时实现高标准、精细化生产。

工厂工序具备70%+的工序自动化，自动化水平超过大众、丰田。

缸体线、缸盖线、曲轴线等关键工序实现%的自动检测，除上下料、人工检验工序外，其余工序自动化达%

制造出的1.5TD发动机怎么样

缤越搭载的1.5TD发动机，与沃尔沃联合开发，最大功率马力，峰值扭矩牛米，百公里加速7.9秒，百公里油耗仅为6.1L，是目前国内动力性能最强的1.5TD发动机。这款发动机其实早已搭载在领克02上面，硬件几乎相同只不过因为车型定位差异，发动机标定方面有微小差异，其中缤越搭载的这台1.5T可以吃粗粮，烧92号汽油。

实际感受NVH方面

1.5TD发动机表现比较不错，技术层面通过减振平衡轴、四钟摆式双质量飞轮、超静音正时皮带、非正圆VVT、自减振喷油器等十二个关键零件的NVH专项设计，使整车启动和熄火时与四缸发动机表现相当。

高度智能自动化的好处显而易见，杜绝了因为每位工人技术水平不同造成的产品质量差异。这一点对于制造发动机这样包含很多精密部件的产品来说非常重要。

这一次吉利将动力总成的工厂大门敞开，让我们看到了企业的信心以及对于动力系统的严苛要求，将更多的资金用在了研发制造环节，在新兴造车势力雨后春笋般涌现的时刻，吉利在做一个榜样，互联网造车是模式上的创新，唯有精益求精的品质追求才是中国制造的新希望。